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G43 – Werkzeuglängenkorrektur aktivieren

Die CNC-Funktion G43 aktiviert die positive Werkzeuglängenkorrektur. Sie sorgt dafür, dass die Steuerung die tatsächliche Länge des eingesetzten Werkzeugs bei der Positionierung der Z-Achse berücksichtigt.

Da Fräser, Bohrer und andere Werkzeuge unterschiedlich lang sind, würde die Werkzeugspitze nach einem Werkzeugwechsel ohne Korrektur nicht mehr dieselbe Werkstückhöhe erreichen. Die gemessene Werkzeuglänge wird deshalb in der Werkzeugtabelle gespeichert und mit einem Korrekturspeicher, beispielsweise H01, aufgerufen.

Beispiel:

T1 M6
G43 H01 Z50

• T1 M6 wechselt auf Werkzeug 1.
• G43 aktiviert die Werkzeuglängenkorrektur.
• H01 ruft den Werkzeuglängenwert aus Speicherplatz 1 auf.
• Z50 fährt die Werkzeugspitze auf die programmierte Z-Position.

G43 wird hauptsächlich beim Fräsen und Bohren eingesetzt. Dadurch können Werkzeuge mit unterschiedlichen Längen verwendet werden, ohne dass das CNC-Programm für jedes Werkzeug angepasst werden muss. Die Bearbeitungstiefe bleibt korrekt und das Risiko von Kollisionen oder fehlerhaften Werkstückmaßen wird reduziert.

Die Werkzeuglängenkorrektur wird mit G49 wieder aufgehoben.

Laden Sie sich die die Black Edition V7.4.zip Datei herunter. Diese wird in der Regel unter Download gespeichert.

Klicken Sie dazu auf die 3 Punkte rechts neben der Datei

Sie müssen dann einen Ordner - keine Zip Datei im Ordner Screen´s sehen.
Starten Sie nun Ihre SIM Software.
Wenn Sie schon ein fertiges Profil haben, müssen Sie keine weiteren Einstellungen vornehmen, nur die Oberfläche laden. Auch eine bereits vorhandene Lizenz muss nicht ersetzt werden.
Gehen Sie dazu wie folgt vor:

Konfiguration -  Bildschirm einstellen

Klicken Sie dazu auf den Messchieber. Suchen Sie den Reiter Ansicht und wechseln Sie auf Dark Modus

Nullpunkte:

Die SIM Software hat insgesamt 256 Werkstück Nullpunkte und einen Maschinennullpunkt (G53)
Werkstück Nullpunkte von G54 bis G59.250

Die Nullpunkte können im Offset eingetragen werden

Der spezielle Button für die Berechnung des Werkzeugdurchmesser finden Sie unter dem Reiter Werkzeugverwaltung.

Anleitung / Ablauf:
Nutzen Sie am besten einen HSS Rohling, spannen Sie diese in die Maschine und nutzen Sie das Tool: Kreis vermessen um die Mitte des Tasters zu ermitteln.
- Schalten Sie auf Maschinenkoordinate um und notieren Sie sich die X und Y Positionen der Mitte vom Taster.

Bedenken Sie das das Anschlusskabel eine länge von 5 Meter hat.
Der Durchmesser der Tastfläche beträgt 12mm.

Da beim seitlichen Antasten vorher die Länge ermittelt wird werden auch die Werte bei Länge eingetragen.
Die Kompensation wird mit G43H... aufgerufen

1. Zweck der Software:
Die Software „WZ Tasten“ dient dazu, sowohl die Länge, als auch den Durchmesser eines Werkzeugszu ermitteln.

2. Spezifikationen
 • Automatischer Betrieb zum Tasten eines Werkzeugs
 • Nach Beendigung des Tastvorgangs werden die Länge und der Durchmesser eines Werkzeugs in eine Werkzeugtabelle eingetragen.
Diese Einträge werden zum späteren Zeitpunkt von der CNC-Software benötigt, um den Fräsvorgang korrekt zu steuern.
• Ein Testmodus läßt sich ein- und ausschalten und dient der Sicherheit.
 Betrieb im Testmodus:
WICHTIG – bitte nachfolgende Informationen lesen und am Anfang IMMER den Testmodus aktivieren!
Der Testmodus öffnet vor jeder Aktion ein Meldungsfenster, das Ihnen die nun anstehende Bewegung des Werkzeuges anzeigt. Die Methode hat den Vorteil, daß Sie prüfen können, welche Bewegung Ihre Maschine als nächstes durchführen wird.
Sie können diese Bewegung bestätigen, oder den Vorgang abbrechen.
Damit werden Fehlbewegungen des Werkzeugs minimiert. Beispiel für eine solche Meldung:

5. Einstellungen im Python-Skript

Weitere Einstellungen MUSS der Anwender innerhalb des Skriptes vornehmen.
Klinken Sie bitte dazu auf „Makro / Skript-Editor anzeigen“ und es öffnet sich ein Editorfenster.
Via „Datei / Öffnen“ laden Sie den Skript „WZ Tasten“ ins Editorfenster.

Diesen Skript können Sie nun modifizieren. Alle Variablen, die eingestellt werden müssen, sind mit einem Kommentar versehen, der mit einer Raute beginnt.
Diese Angaben sind weitgehend selbsterklärend. Im oberen Bereich des Skriptes finden Sie einen Bereich, der mit den Zeilen ########## Kundeneingaben ########### beginnt.

Direkt danach finden Sie die Definition verschiedener Parameter, die an Ihre Maschine angepasst werden müssen.
Testmodus = Ein Stellen Sie den Eintrag auf „Ein“ bzw. auf „Aus“ um den Testmodus zu aktivieren oder zu deaktivieren.
Im Testmodus wird eine Meldung vor jeder Aktion angezeigt und die Maschine führt den angezeigten Befehl erst aus, wenn der Anwender mit „Ja“ zugestimmt hat. Testmodus = Aus bedeutet, daß keine Meldungsfenster erscheinen. Der Tastvorgang wird komplett durchfahren. Hinweis: Fangen Sie bitte immer im Testmodus an. Dann können Sie jede Bewegung im Vorfeld kontrollieren und beurteilen. Im Zweifelsfall können Sie den weiteren Vorgang der Maschine über des Meldungsfensters beenden.

Taster_Durchmesser = 12
Messen Sie den Durchmesser Ihres Tastkopfes aus und tragen den Wert an dieser Stelle ein. Taster_Hauptrichtung = "X" Kann in x- oder y-Richtung getastet werden.
Ersetzen Sie das X durch das Y, falls Sie eine andere Hauptrichtung verwenden möchten.

Hinweis:
Beachten Sie bitte die Syntax bei dieser Variable. Hier muß ein Großbuchstabe zwischen Anführungszeichen stehen. Ansonsten haben die restlichen Variablen Zahlenwerte.

Taster_Durchmesser = 12
Durchmesser des Tastkopfes (Muß gemessen werden)

refToolProbePos = -200
Fahren Sie die Spindel (Ohne Werkzeug und ohne Spindeldrehung / M5 vorher ausführen) per Hand ganz leicht auf den Tastkopf, bis der Tastkopf gerade die Antastung registriert hat.

Dieser Wert der Z-Achse muß hier eingetragen werden. Dies ist die Referenz der Z-Achse ohne Werkzeug in der Spindel.

Z_Sicherheit = -1 Die oberste Position der Z-Achse.

X_Tastermitte = 222 und Y_Tastermitte = 111

Koordinaten X und Y des Mittelpunktes des Tasters. An dies X/Y-Koordinaten fährt später das Werkzeug zur Längenvermessung. Die Koordinaten werden später bei der Ermittlung des Durchmessers des Werkzeuges benötigt.

Z_Ueber_Taster = 11

Entfernung der Werkzeugspitze über dem Taster. Dies ist die Rückfahrstrecke auf der Z-Achse.

Z_Unter_Taster = 13

Z-Werkzeugposition bei der Abtastung des Durchmessers. Seitliche Z-Koordinate bei der Antastung zur Ermittlung des Durchmessers.

X_Neben_Taster = 5

Entfernung (auf der X-Achse) zwischen dem Tastkopf und dem Rand des Werkzeugs. (falls die Tastachse die X-Achse ist) / Seitliche Stellung des Werkzeugs

Y_Neben_Taster = 6 Entfernung (auf der Y-Achse) zwischen dem Tastkopf und dem Rand des Werkzeugs. (falls die Tastachse die Y-Achse ist) / Seitliche Stellung des Werkzeugs

Geschw_Schnell_Tasten = 2000 und Geschw_Langsam_Tasten = 100

Tastgeschwindigkeiten schnell & langsam, fangen Sie mit moderaten Geschwindigkeiten an

Suchstrecke_X = 30
Suchstrecke_Y = 40
Suchstrecke_Z = 120

Suchstrecken für alle 3 Achsen

X_Park_Nach_Tasten = 1200
Y_Park_Nach_Tasten = 500

Gibt an, zu welcher X/Y-Position die Spindel nach dem Tasten fahren soll. Die Z-Koordinate zum „Parken“ ist weiter oben angegeben worden (Z_Sicherheit = -1)

Warten_nach_M4 = 2

Wartezeit in Sekunden, bis die Spindel ihre Drehzahl erreicht hat. Wird benötigt, bevor das Werkzeug (bei rotierender Spindel / CCW) zum seitlichen Tasten (zur Bestimmung des Durchmessers) startet.

Warten_nach_M5 = 3

Nach dem Tastvorgang zur Bestimmung des Durchmessers wird die Spindel gestoppt (M5). Die Wartezeit ist in Sekunden zu verstehen. Am Ende des Einstellungsfeldes finden Sie die Zeilen:

########################################## #### ENDE Kundeneingaben ########### ##########################################

 Hinweis: Unterhalb dieser Stelle bitte KEINE VERÄDERUNGEN des Skriptes vornehmen!

Wie stellt man eine Maschine eigentlich richtig ein.

Was ist X+ und was Z-??
Hier werden die meisten Maschinen völlig falsch eingestellt, wir sehen immer wieder das Hersteller einfach nicht Ihr Handwerk verstehen.
Es gibt ein Mythos der besagt die längste Achse ist immer X!
Das ist völliger Blödsinn. Sie können es so machen aber es ist einfach falsch!

Wir richten uns an die rechte Handregel.
Mittelfinger ist die Z Achse Zeigefinger ist Y und der Daumen dann X.
In der Richtung wie die Finger stehen ist eine positive Richtung.
Nun stellt man sich vor seine Maschine und steckt den Finger Gedanklich in die Fräseraufnahme.

Nun sind die Achsen klar und wir fangen an die Achsbewegungen richtig einzustellen.
Bitte betrachten Sie bei der Bewegung nur das Werkzeug nicht die Bewegung des Tisches.

Welches Betriebssystem für meine CNC Maschine?

Hier geht es nur um Windows, bei den anderen Betriebssystemen fehlt uns der Hintergrund.

Wenn wir uns die verschiedenen Systeme, angefangen von Windows 7 bis 11 (12), einmal genauer anschauen stellen wir fest das sich die Systeme intern immer schlimmer aufbähen.
Das ist in Hinsicht auf den CNC Betrieb nicht wirklich vorteilhaft.

Nun neigen die IT Spezialisten in den Unternehmen immer auf die aktuellsten Systemen zurückzugreifen.
Wir stellen immer mehr fest das PC von Windows 7 nun direkt auf Windows 11 umgestellt werden sollen.

Nun ist es aber so das wir mit der Maschine nicht in das Internet müssen, was dazu führt das auch wenn ein Betriebssystem nicht mehr dem Support unterliegt trotzdem bestens als CNC laufen kann und wird.

Grundsätzlich werden in Updates, man muss es so deutlich sagen, nur Programme hinzugefügt die uns und Ihnen nicht an der Maschine weiterhelfen.

Entweder man entfernt alle Programme die im Hintergrund laufen und nur wertvolle Ressourcen die wir zum sicheren Betrieb brauchen. 

Die GUI (Benutzeroberfläche) besteht im Wesentlichen aus 4 Seiten die einzeln aufgerufen werden können.

Start - Werkzeugverwaltung - Diagnose und Optionen

Mit der Startseite können alle Funktionen der Software aufgerufen werden.

Die Werkzeugverwaltung steht dem Anwender zu Verfügung wenn er die Werkzeugparameter manuell ändern möchte, was aber in der Regel nicht benötigt wird.

Unsere Diagnose zeigt dem Anwender die einzelnen Ein und Ausgänge direkt an, das hilft auch im Falle eines  Supports unserem Supportmitarbeitern.

Optionen diesen immer dann, wenn auf etwas unvorhergesehenes reagiert werden soll.

Die Startseite:

Wenn Sie die Software über das Icon auf der Oberfläche gestartet haben, müssen Sie als erstes die Software verbinden. Drücken Sie dazu auf den Gelb/Grünen Button (1) rechts oben in der Oberfläche. Möchten Sie hingegen die Software beenden, klicken Sie auf den roten Button (2) um die Software zu schließen.
Ist die Software verbunden leuchtet eine lange grüne LED unterhalb der beiden Schaltflächen.

Um zwischen den Seiten zu wechseln finden Sie unter den Digitalanzeigen.
Klicken Sie auf (2) um auf die Werkzeugverwaltung zu kommen. Mit einem Klick auf (3) gelangen Sie auf die Diagnoseseite. Um in die Diagnose zu kommen, klicken Sie auf (4). Mit einem Klick auf (1) gelangen Sie zurück auf die Startseite.

Im Feld Spindel (1) finden Sie einen Schieberegler (2) mittel diesem Schieberegler können Sie die Drehzahl im Programmlauf beeinflussen.
Unter (3) wird Ihnen die Gewählte und die Übersteuerte Drehzahl angezeigt. Haben Sie eine Spindel mit Encoder können Sie die echte Drehzahl über das ENC Modul sich anzeigen lassen.

Werkzeugansicht:

Schauen Sie sich die Parameter Ihrer Werkzeuge auf der Startseite an.
Im Feld (1) mit der großen Zahl wird mit einem Blick groß das aktuelle Werkzeug in der Spindel angezeigt.
O bedeutet kein Werkzeug in der Spindel.

Dieses Feld und das Werkzeugfeld unten(2) kann nicht geändert werden. Warum erklären wir Ihnen noch gesondert unter Werkzeugwechsler.

Am unteren Ende der Seite sehen wir weitere Schaltflächen die Ihnen die Anwendung leichter macht.

(1) - Referenz fahren auf alle 3 Achsen -Reihenfolge Z- X und Y zusammen
(2) - Parken - die Position wird im Makro hinterlegt
(3) - Absaugung An/Aus
(4) - Vakuum An/Aus - bleibt auch an, wenn die Maschine nicht verbunden ist.
(5) - Spindel An - hier wird direkt eine Drehzahl von 10.000 U/min ausgegeben
(6) - Werkstück Null anfahren ( erst die X und Y Achse dann senkt sich die Z Achse ab)
(7) - Minimalschmiermenge An/Aus

Zum Schluss finden Sie unten rechts noch die MDI Zeile.
Geben Sie bei (1) einen Code oder M-Befehl ein und bestätigen Sie mit (2) die Eingabe

Nun einen Reiter weiter zur Werkzeugverwaltung:

Hier sehen Sie rechts die Parameter des gewählten Werkzeuges und die Schaltfläche Werkzeugtabelle.
Besonders ist hier der Wert Toleranz. Dazu aber später unter Werkzeugwechsler mehr.

Optionsseite:

Hier sind Schaltflächen die besondere Funktionen ermöglichen.
(1) - Zyklon im Hoover (An/Aus)
(2) - Anschlagbolzen (Auf/Ab)
(3) - Hold and Press (Rauf/Runter)
(4) - Defektes Werkzeug ablegen - später mehr unter Werkzeugwechsler
(5) - Softlimits ausschalten

Wer ohne Referenzfahrt die Maschine bedienen muss, kann dieses über das deaktivieren der Softlimits machen. Aber Achtung jetzt sind Sie nicht mehr durch die Software Arbeitsraumüberwachung geschützt.

Die mechanischen Endlagen bleiben aber erhalten.

Besonders ist an diesem Werkzeugwechsler, das wir vor dem Fräsen und nach dem Fräsen die Werkzeuge vermessen. Beim Ablegen der Werkzeuge wird eine Überprüfung durchgeführt ob das Werkzeug abgebrochen oder ob wir einen Schneidenaufbau haben. Beides würde bei einem erneuten Einsatz die Bearbeitung nicht Ordnungsgemäß durchgeführt.

Die Schwelle ab wann Sie das Werkzeug sich genau anschauen möchten, stellen Sie auf der Startseite ein.

Wird ein Fräser aus " Ausschuss" erkannt, so fährt die Maschine auf eine Position vor dem Werkzeugwechsler.
Wählen Sie die Seite Optionen und drücken Sie auf den Button " defektes Werkzeug ablegen"
und das Werkzeug wird zurück auf den Werkzeugplatz gebracht. Nun kann das Werkzeug getauscht werden.

Eine manuelle Werkzeuglängenvermessung ist nicht nötig da wir Werkzeuge nach dem Werkzeug anfordern eingewechselt werden-  automatisch vermessen.
So werden Fehler vermieden.

Wer in einer Bewegung anhalten möchte um etwas zu kontrollieren, drückt bitte zuerst die Pausen Taste, so bleibt der Fräser an und die Bewegung stoppt nicht so abrupt.  Dann kann die Stopp Taste gedrückt werden. 

Der Fräser wird gestoppt und die Maschine kann zum Beispiel auf Z bewegt werden.

Wer nun wieder starten möchte kann auf die Programmstartfläche drücken.

Es erscheint ein Fenster, hier kann die Bedingung gewählt werden, wie der Neustart ausgeführt werden soll.

Wichtig ist der Trajektorie Modus. Es gibt zwei Möglichkeiten:
1. Zugangssegment erstellen
2. G-Code genau befolgen

Wer den G-Code genau befolgen wählt startet am dem Punkt wo die Maschine steht, es wird nur in die Zeile geschaut und das abgearbeitet was dort steht.

Wer "Zusatzsegment erstellen" wählt braucht sich um die Z Achse, die eventuell angehoben wurde nicht kümmern. Da automatisch am Anfang des Satzes und auf die letzte Z Position gefahren wird.
Achtung: die Bewegung wird auf X und Y Achsen angewendet. Das bedeutet die Z Achse wird am Schluss wieder abgesenkt wenn Sie diese angehoben haben.

Im Bild zu erkennen -roter Kreis gestoppte Position - Gelber Kreis Anfangsposition bei Programmstart

Grafische Ansicht einstellen:

Voraussetzungen:

1. Unsere Wissner Industrial Oberfläche
2. 1x CSMIO IP-S oder CSMIO IP-A
3. 1 x IO Modul

Alle Eingänge wie:

- Hoover oben - unten
- Anschlagbolzen für Hoover rein -raus
- Spindelklemmungen 
werden auf dem IO Modul verdrahtet. Der Tastereingang für die Werkzeuglängenvermessung liegt auf dem Hauptmodul. Diese Zuweisung Hauptmodul und IO Modul dürfen nicht geändert werden.
Alle Ausgänge sind im Skript auf dem Hauptmodul zugewiesen.

Schauen Sie sich das Video zum Werkzeugwechsel an, um den Ablauf zu erkennen.

Die rechte Maustaste in der SIM Software

Was kann man mit der rechten Maustaste beeinflussen?

1. Meldungen:
Wer die Meldungen in der SIM Software löschen möchte, kann im Blog Meldungen einen rechtsklick ausführen. Dann erscheint ein Fenster hier können Sie dann entweder die Meldungen kopieren oder aber auch alles löschen.

2. Vorschau:

Um die Eigenschaften der Vorschauanzeige zu manipulieren, klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Vorschaumonitor um Farben und Ansichten zu beeinflussen.
Der Betamodus Drehen kann hier auch angezeigt werden.

Die Hauptfrage ist, was haben Sie getan, das dieses Problem verursacht hat?

Dieser Fehler tritt auf, wenn:
1. Sie möchten simCNC von einer Kopie des simCNC-Ordners ausführen. Durch das Erstellen einer Kopie des gesamten simCNC-Ordners verliert simCNC die Zugriffsrechte auf die Dateien. Um dies zu beheben, müssen Sie manuell Zugriffsrechte vergeben (siehe Video).
2. Sie haben ein simCNC-Profil von einem anderen Computer importiert. Um dies zu beheben, müssen Sie den Pfad zu Python manuell korrekt festlegen. Dies kann in simCNC mit der Funktion „Python-Pfad festlegen“ erfolgen.

Mein Pfad zu Python ist beispielsweise "C:\Users\Surface\AppData\Roaming\Microsoft\Windows\Start Menu\Programs\Python 3.11\Python 3.11 (64-bit).lnk"

3. Python ist nicht installiert oder funktioniert nicht richtig. Um dies zu beheben, können Sie simCNC neu installieren oder Python neu installieren.

4. Die Datei test.py wurde gelöscht. Um dies zu beheben, können Sie simCNC neu installieren.

5. Nach dem Start von simCNC wurden Änderungen an den unten gezeigten Dateien vorgenommen:

Die SIM Software unterstützt verschiedene Zyklen zum Bohren:

Der Bohrzyklus G81 wird für einfache Bohr-/Anbohrvorgänge verwendet:

Syntax: G81  X...  Y...  Z... R... K... F...

X, Y – Position of hole in XY plane. - Lochposition in der X und Y-Achse.
Z – End point of hole - Tiefe -- das Werkzeug bewegt sich mit Vorschub ausgehend von der R-Ebene bis zur Z-Tiefe.
R – Retract plane - Position der R-Ebene.
K -- Anzahl der Zykluswiederholungen (falls erforderlich) .
F – Feedrate - Vorschub

Sobald der Bohrzyklus G81 definiert ist, wird der feste Bearbeitungszyklus in aufeinanderfolgenden Sätzen an jeder XY-Position wiederholt. Daher muss der Bohrzyklus G81 mit G80 abgebrochen werden.

Beispiel Code:

N30  G81  X10  Y30  Z-17 R2 F75 
N40  Y10 
N50  X30 
N60  Y30 
N70  X90 
N80  Y10 
N90  G80

Im obigen Beispiel beginnt das Bohren mit dem Bohrzyklus G81 bei X10 Y30, also erfolgt die erste Bohrung bei X10 Y30, dann die zweite bei Y10, die dritte bei X30, die vierte bei Y30, die fünfte bei X90 und die letzte bei Y10, da der nächste Block den Code G80 hat, wird der Bohrzyklus nicht mehr wiederholt.

Arbeiten

Hier wird kurz beschrieben, wie der G81-Bohrzyklus funktioniert.

1. Eilgang zur angegebenen x-, Y-Achsenposition (Bohrposition).
2. Eilgang zur R-Ebenenposition.
3. Bohren mit angegebenem Vorschub von der R-Ebenenposition zur Z-Tiefenposition.
4. Eilgang zur Anfangsebene oder R-Ebene hängt von den Modi G98 und G99 ab.

G98 G99 Modi

Nach Erreichen der Bohrtiefe erfolgt der Rückzug im Eilgang, die Rückzugshöhe kann über G98 oder G99 gesteuert werden.

G98 Bohren kehrt zur Anfangsebene zurück.
G99 Bohren kehrt zur R-Ebene zurück.

G98, G99 können während des G81-Bohrzyklus mehrmals verwendet werden.

Beispiel:
N30  G81  X10  Y30  Z-17 R2 F75 
N40  Y10 
N50  G98  X30 
N60  G99  Y30 
N70  X90 
N80  Y10 
N90  G80

Wiederholungsbohrungen

Mit dem Bohrzyklus G81 kann der Bohrvorgang mehrfach wiederholt werden. Der Bohrvorgang wird K-mal wiederholt, wenn dieser Parameter im Bohrzyklus G81 angegeben wird.

Wiederholungsbohren wird normalerweise mit dem Inkrementalmodus G91 verwendet und ein gutes Beispiel für Wiederholungsbohren ist das Rasterplattenbohren. Das Beispiel für Wiederholungsbohren ist unten angegeben.

Der G82-Bohrzyklus wird auch G82-Senkbohrzyklus genannt.

G82 ist ein normaler Bohrzyklus. Der einzige Unterschied besteht darin, dass er für eine bestimmte Zeit am Boden des Lochs verweilt und normalerweise für präzises Tiefenbohren verwendet wird.

Beispiel Code:

N30  G82  X10  Y30  Z-17 R2 P1000 F75 
N40  Y10 
N50  X30 
N60  Y30 
N70  G80

So funktioniert der G82-Bohrzyklus:

1. Eilgang zur X-, Y-Position.
2. Eilgang zur R-Ebenenposition.
3. Bohren mit Vorschub von der R-Ebene zur Z-Tiefenposition.
4. Für eine bestimmte Zeit am Lochboden verweilen.
5. Eilgang zur R-Ebene oder Anfangsebene hängt vom G99-, G98-Modus ab.

G98 G99 Modi

Wie sich der G82-Bohrzyklus im G98- oder G99-Modus verhält,
G98 Bohren kehrt zur Anfangsebene zurück.
G99 Bohren kehrt zur R-Ebene zurück.
Ein funktionierendes Beispiel finden Sie im Bohrzyklus G81.

N30  G82  X10  Y30  Z-17 R2 P2000 F75 
N40  Y10 
N50  G98  X30 
N60  G99  Y30 
N70  X90 
N80  Y10 
N90  G80

Wiederholungsbohrungen:

Wenn der Parameterwert K mit dem Bohrzyklus G82 angegeben wird, wird das Bohren so oft wiederholt wie mit K angegeben.
Wiederholungsbohrungen können effektiv beim Bohren mehrerer Löcher mit gleichem Abstand eingesetzt werden.
Der G82-Zyklus wird dabei im inkrementellen G91-Modus verwendet.
Ein Beispiel für Wiederholungsbohrungen finden Sie im Bohrzyklus G81.

 G83 Bohrzyklus:

Der G83-Tiefbohrzyklus führt den Bohrvorgang in mehreren Schritten aus. Diese Technik macht das Tieflochbohren einfach und wirtschaftlich.

Der Schnittvorschub erfolgt intermittierend bis zum Bohrlochgrund, während die Späne abgeführt werden.

Da das Bohren bis zum Boden des Lochs mit Vorschub in mehreren kleinen Schritten durchgeführt wird, wird jedes Mal, wenn eine bestimmte Tiefe erreicht ist, der Bohrer zurückgezogen und der Bohrer macht den nächsten Bohrschritt. Dieser Vorgang wird immer wieder wiederholt, bis die Bohrtiefe erreicht ist.

Syntax: 

G83  X...  Y...  Z ... R... Q... F... K...

X, Y – Position of hole in XY plane. - Lochposition in der X und Y-Achse.
Z – End point of hole - Tiefe -- das Werkzeug bewegt sich mit Vorschub ausgehend von der R-Ebene bis zur Z-Tiefe.
R – Retract plane - Position der R-Ebene.
Q -- Schnitttiefe für jeden Schnittvorschub (Peck).
F – Feedrate - Vorschub

Sobald G83 im Programm angegeben ist, wird der Tiefbohrzyklus bei jeder Achsenbewegung wiederholt, bis G80 im Programm angegeben wird, um den Tiefbohrzyklus zu beenden.

Beispiel Code:

N150  M06  T02 
N160  G90  G00  X60  Y28  Z12  S750  M03 '
N170  G99 G83

Arbeitsweise:

Exakter Stopp oder konstante Geschwindigkeit

Welche Bewegungsart für welche Anwendung?
Exakter Stopp wird immer dann genommen wenn es um Präzise Bauteile geht. Hier wird jeder Endpunkt einer Strecke genau angefahren und gestoppt, während mit der konstanten Geschwindigkeit eigentlich Bauteile gefertigt werden die mehr optischer Natur sind.

1. Eingabedaten, Segmente aus einer G-Code-Datei:

Wieso startet die Spindel nicht wenn ich auf den Spindel Button klicke?

Nun wenn die SIM Software neu gestartet wird, werden keine Solldrehzahlen übergeben. Es wird lediglich das Relais geschaltet. Aber der FU erhält keinen analogen Sollwert für die Drehzahl.

Aus diesem Grunde haben wir ein kleinen Skript geschrieben.

1.Kopieren Sie den Skript in den Skript Ordner Ihrer Maschine.

2. Öffnen Sie Einstellungen dann PyActionen 
3. Wählen Sie hinzufügen und geben Sie dem Skript einen ordentlichen Namen.
Wichtig: Starten Sie die SIM Software neu.

Wenn Sie nun auf den Spindel Button drücken wird die Spindel starten, wenn alle anderen Parameter richtig eingegeben sind.

Die SIM Software unterstützt zu Zeit (Stand 09.04.2025) 3 Bohrzyklen

G81 – Bohren in einem Durchgang / Drill Cycle
G82 – Bohren in einem Durchgang mit Anschlag unten / Drill Cycle with Dwell
G83 – Späneauswurfbohren / Peck Drill Cycle

G80 – Deaktivierung von Zyklen / Cancel Canned Cycles

Beispiel für den G83:

G0 G49 G40 G17 G80 G50 G90

M6 T0

G21 (mm)

M03 S1000

M08

G90

G00 G43 H0 Z5

G01 G83 X7 Y4 Z-10 Q2 R5 F100

X3

Y-2

X-7

Y0

X3

G80

G01 F1000

X-7 Y-4

M30

Wer seine Geschwindigkeiten mittel Potentiometer übersteuern möchte muss folgende Einstellungen vornehmen.

FRO:  Geschwindigkeit des Vorschubes übersteuern
RRO: Geschwindigkeiten des Eilganges übersteuern
SRO: Spindeldrehzahl übersteuern

Grundsätzlich kann unter Allgemeine Einstellungen festgelegt werden was die Standardwerte für FRO-RRO und SRO sind. Es macht natürlich Sinn den FRO und den RRO zu koppeln. Denn wer den den Normalen Vorschub übersteuert möchte auch den Eingang übersteuern. Wer diese Option nicht wünscht lässt das Häkchen weg.

Wie binde ich externe Tasten ein, um meine Achsen zu bewegen?

Gehen Sie unter Einstellungen auf den Reiter Jog Unten sehen Sie die Möglichkeiten Ihre externen Tasten einzutragen. Schließen Sie dazu die Tasten über 24 Volt an die CSMIO an. Wählen Sie nun welcher Eingang für welche Richtung ist.
Möchten Sie eine Sicherheit einbinden, so aktivieren Sie JOG IO und tragen Sie den belegten Eingang für den Taster ein, der als Übergeordnete Einheit zum Aktivieren dienen soll.

Vergessen Sie nicht diese Funktion zu aktivieren.

Zusätzlich steht dem Anwender noch folgende Einstellungen zu Verfügung:

1 - Potentiometer:
hier wird der analoge Eingang eingetragen an dem der Poti angeschlossen wurde

2 - Potentiometer aktivieren
Tragen Sie hier den digitalen Eingang ein, der für das aktivieren des Potis zuständig sein soll

3 - JOG FRO
Wenn Sie eine Taste haben die den Eilgang aktivieren soll, tragen Sie hier den digitalen Eingang ein, der verdrahtet wurde.

SIM Software

Damit die SIM CNC Software mit einer Hardware zusammenarbeiten kann, benötigt die Software ein Firmware. 
Die Firmware arbeitet dann mit dem FPGA-Chip zusammen.
Was ist eine Firmware:
Als Firmware wird die Software bezeichnet die im Hardware Chip eingespielt wurde. Ähnlich wie die Bios Version vom Computer.
Die SIM-Software benötigt wurde das Plugin mit der neue V3.0 neu aufgebaut.
Was ist ein FPGA:
Einfach gesagt handelt es sich bei FPGAs um wiederverwendbare programmierbare Siliziumchips. Mithilfe vorgefertigter Logikblöcke und programmierbarer Routing-Ressourcen können diese Chips so konfiguriert werden, dass sie bestimmte Hardwarefunktionen implementieren, ohne dass Schaltplatinen oder Lötkolben notwendig wären.

Achtung:
CSMIO / IP-Controller ohne FP4-Zeichen (das auf einer Frontplatte eines Controllers aufgedruckte Zeichen) können nicht mit Version 3.0 und neuer verwendet werden.
Alle Controller haben einen Bootloader an Bord, sodass das ein Gerät nach einem Firmware-Update nicht beschädigt werden kann. Die Aktualisierung erfolgt mithilfe des intuitiven Firmware-Aktualisierungsdienstprogramms. Es sind keine Kenntnisse über die Hardware erforderlich.
Ein Upgrade alter Hardware auf die FGPA Version4 ist nicht möglich.

Ob Ihre Hardware für die neue Version geeignet ist sehen Sie am Aufdruck unterhalb vom gelben Logo auf der IP Steuerung !

Mach4:
Zusätzlich zur Firmware benötigt die Mach4 immer ein Plugin.
Nutzen Sie nur die von uns bereitgestellte Mach4 Version.

Bei einigen PC kommt es vor das der interne Speicher sich schnell füllt.

Deaktivieren Sie alle unten gezeigten Einstellungen.

-Einstellungen - Allgemeine dann schauen Sie unten links, hier sollten keine Einstellungen vorgenommen sein.

Wenn der Referenzschalter nicht an der Position ist wo man eigentlich hinfahren möchte, gehen Sie wie folgt vor:

Tragen Sie wie folgt vor, wir gehen davon aus das wir nach der Referenzfahrt noch 164 mm höher fahren möchten.

Bei Referenz Offset tragen wir dann die 164 mm ein.
-- Der Schalter wird angefahren - die Achse anschließend um 164 mm höher gefahren.

Dann tragen Sie bei Position nach Referenzfahrt auch die 164 mm ein. Die G53 Koordinate wird dann mit 164 mm angezeigt.

Wir haben zwei Makros geschrieben:

- Verdrahtung auf die CSMIO 
- Verdrahtung auf ein IO Modul
kopieren Sie das entsprechende Makro in das Skript Verzeichnis Ihrer Maschine
Nehmen Sie die Einstellungen vor wie im Bild gezeigt. Aktivieren Sie "Mit Stopp Taste gestoppt" nicht !

Das Makro wird durch den Ausgang 1 gestartet, der bei unserem CNC Connect System V1 und V2 immer geschaltet wird wenn wir die SIM Software aktivieren. 

Motortuning CSMIO - IP-A Stellen Sie die Motoren mit dem Autotuning ein: Gehen Sie als nächstes zur Registerkarte Motoren und stellen Sie die Parameter „Motor0” ein. Wenn mit einer Maschine zuvor unter Mach3 gearbeitet haben, sind die im Bild markierten Parameter gut bekannt und wir müssen sie nur auf Mach4 kopieren.

Wir empfehlen, bei niedrigen Werten (ca. 100 - 200) zu beginnen und den Wert schrittweise zu erhöhen. Nach jeder Änderung der Parameter „Schrite pro Einhait ” und „Geschwindigkeit /Einheiten / (Sec ^ 2)” sollten Sie den Wert eingeben Stimmen Sie eine Achse erneut ab.
Auf die Ein und Ausgänge der Endstufe gehen wir hier nicht ein.
Erstkonfiguration des PID-Regelkreises:
Die anfängliche Konfiguration des PID-Regelkreises hilft Ihnen bei der Beurteilung, ob die Geberrichtung korrekt ist. Um zum Fenster für die manuelle Konfiguration des PID-Regelkreises zu gelangen, drücken Sie im verwendeten Fenster auf „PID Tuning” vorher.
Im Fenster werden nur zwei Parameter eingestellt: • „Error Alarm Threshold” - Ein Parameter mit maximalem Schleppfehler, der von einer Achse ausgeführt werden darf während der Arbeit.
Der Parameter sollte (anfangs) von ¼ bis ½ der Anzahl der Geberimpulse reichen einschließlich aller vier Kanten.
Es wird nicht empfohlen, höhere Werte zu verwenden, da Kollisionsgefahr besteht Bei falscher Geberzählrichtung.
• Der Parameter „KP” ist die PID-Regelkreis-Proportionalregelung.
Wir setzen den Parameter auf einen niedrigen Wert von Vermeiden Sie starkes Ruckeln der Achse bei falscher Geberrichtung.
Wir haben einen Wert von 0,005 verwendet.
Für sehr Bei schweren Achsen kann man einen etwas höheren Wert verwenden.

Der erste Servoantrieb WARNUNG!
Bevor Sie weitere in diesem Punkt beschriebene Schritte ausführen, sollten Sie zuerst Ihre Servoverstärker einstellen.
PID-Strom- und Geschwindigkeitsregelkreis in Servoantrieben müssen abgestimmt werden.

Jetzt das Autotuning:

Nachdem Sie auf „Axis PID Regulator Autotuning” geklickt haben, sehen Sie Ihr Zielfenster, in dem Sie Auto ausführen Tuning-Funktion.
Bevor Sie die Funktion „Autotuning” starten, sollten Sie Mach4 durch Drücken von Enable on aktivieren der Hauptbildschirm. Danach leuchtet die Schaltfläche „Autotuning starten“.

Nachdem Sie auf „Axis PID Regulator Autotuning” geklickt haben, sehen Sie Ihr Zielfenster, in dem Sie Auto ausführen Tuning-Funktion.
Bevor Sie die Funktion „Autotuning” starten, sollten Sie Mach4 durch Drücken von Enable on aktivieren der Hauptbildschirm. Danach leuchtet die Schaltfläche „Autotuning starten“.

Datensicherung meiner Maschinensteuerung:

Wir können es einfach nicht begreifen wie leichtfertig Gewerbetreibende und auch Privatanwender mit Ihrer Maschine umgehen. Eines der zentralen Bauteile eine CNC Maschine ist und bleibt die Maschinen Software.

Das Thema Datensicherung wird in 80% aller uns bekannten Kunden nicht wichtig genug eingestuft, dabei kann es so einfach sein.

Was ist eine Datensicherung?
Alle Maschinenparameter - Werkzeuge - DIN Code und so weiter sind gerade in einer Firma ein wichtiger - wesentlicher Bestandteil des Betriebsablaufes.
Eine Datensicherung ist die Sicherung aller notwendigen Dateien - Ordner die ich mir über die Zeit zusammen getragen habe. 

Wenn der PC mal ein Problem hat:

Der Anwender sieht in der Regel ein blaues Fenster mit dem Hinweis das der PC ein Problem hat beim hochfahren.

Grundsätzlich ist es unwichtig warum der PC ein Problem hat, wichtig ist wie bekomme ich den PC schnell wieder an laufen und sind meine Daten noch vorhanden!

Wenn ein PC ein Problem hat, sollte man diesen immer sofort tauschen, denn es wird nicht besser. Der Anwender ist in der Regel froh das wenn er wieder hochfährt und alles funktioniert.
Geht aber nicht weiter darauf ein. Spätestens an dieser Stelle sollte der Anwender eine Datensicherung durchführen und sich nach einen neuen PC umsehen.

Die Maschinenparameter sichert man sich am schnellsten in dem Sie auf Konfiguration - Backup klicken. Erstellen Sie sich eine aktuelle Sicherung.

Das Zurückspielen ist sehr einfach. 

Im Profilauswahlfenster auf Import gehen und seine Datensicherung aufrufen.

Besonderheiten beim Fräsen

Alles über Lizenzen in der SIM Software

Hier können Sie sich den Postprozessor für Fusio 360 downloaden:

Fusion 360 Postprozessor

Stellen Sie das M500 Makro auf Ihre Maschine ein.

Kopieren Sie das M500 Makro in den Skript Ordner Ihres Profils

Starten Sie die SIM Software - Öffnen Sie den Skript Editor

Dazu öffnen Sie Makro - Skript Editor anzeigen
Es öffnet sich der Editor - suchen Sie das Makro und öffnen Sie es.

Suchen Sie nun die hier rot markierten Stellen (bei Ihnen sind diese nicht Rot) Wir haben hier in Grün die Zeilen beschrieben. Dieses ist in Ihrem Skript auch nicht vorhanden. Öffnen Sie diesen Skript nur mit dem SIM Soft Editor und verändern Sie nur die hier in rot Dargestellten Zahlen

# Welcher Taster wird verwendet
probeIndex = 0             -Stellt den Eingang ein auf dem das Makro reagieren soll - auf 0 lassen
# Position auf [X, Y, Z]
probeStartAbsPos = [3104, -13.5, -1]  - hier wird die Absult Positionen eingetragen wo angetastet wird
# Maximale Suchstrecke
zEndPosition = -300    - geben Sie die maximal mögliche Suchlänge ein
#Tasterreferenz Position
refToolProbePos = -164.21         - geben Sie die Taster Position in Z an
# Abfahrgeschwindigkeit (units/min)
vel = 10000       - wie schnell Sie die Positionen anfahren möchten
# Antastgeschwindigkeit Schnell und langsam (units/min)
fastProbeVel = 2000   - Suchgeschwindigkeit 1. Antastung
slowProbeVel = 250   - Suchgeschwindigkeit 2. Antastung
# Rückzugsstrecke
goUpDist = 5   - Strecke wieder hoch nach der 1. Antastung

Ganz unten finden Sie noch:

GCode = "G53 G0 X2800 Y100" #RR - die Position in absult wo nach der Tastung hingefahren werden soll

Öffnen Sie die Konfiguration-gehen Sie auf Spindel und dann auf den Reiter Getriebe.

Nun muss man wissen:
Wir können einen Sollwert von 0-10 Volt ausgeben. Der dann vom Frequenzumrichter ausgewertet wird.
Wenn wir 10 Volt am FU anliegen habe, wird dieser mit maximaler Hz den Motor ansteuern.

Beispiel:
Sie haben einen Motor der bei 50 Hz - 2400 Umdrehungen dreht.
Wenn das Getriebe keine Untersetzung in Stufe 1 hat würde das Werkzeug auch max. mit 2400 Umdrehungen drehen wenn wir in Stufe 1 hier unter max. 2500 Eingetragen und im DIN Code auch S2500 anwählen.
Die Steuerung würde bei dieser Anfrage 10 Volt über die Spannungsausgabe an den FU senden. Der FU wird bei 10 Volt - 50 Hz ausgeben was dann 2400 Umdrehungen entsprechen wird.

So weit so gut.
Wählen wir ohne das Getriebe zu schalten nun die Drehzahl 1200 in Stufe 1 wird die Software nun 5 Volt ausgeben was dann zur Folge hätte das der Fu nur 25 Hz ausgibt was dann 1200 Umdrehungen bedeuten würde. Wählen wir 600 Umdrehungen wären es nur noch 12,5 Hz und so weiter und so weiter.
Aber bei einem “open Loop” Motor würden wir etwas Kraft verloren gehen je weiter wir die normen 50 Hz unterschreiten.
Dazu hat eine Maschine mit Getriebe die maximale Kraft wieder durch eine Untersetzung anzuheben, in dem der Motor im Idealfall ja mit 50 Hz arbeitet wenn wir die richtige Drehzahl 
anwählen.
 

Nun möchten wir weniger Drehzahl fahren und benötigen mehr Kraft. Also schalten wir in 
Stufe 2. Auch hier wäre wieder von 1 bis max. 1250 Umdrehungen möglich. Aber die 1250 Umdrehungen wären auch bei 50 Hz vom Motor. Um diese Drehzahl entsprechend zu erreichen benötigt der Motor wieder 50 Hz die wir bei 10 Volt von der Steuerung an den Fu erhalten.

Aber woher weis die Software/Steuerung wann Sie die 10 Volt ausgeben soll?
Ganz einfach durch das Übersetzungsverhältnis.
 

Würden wir in Stufe 2 eine Drehzahl von 625 Umdrehungen anfordern, wird die Steuerung ja in Stufe 5 Volt ausgeben. Aber in Stufe 1 müsste die Steuerung nur 2,5 Volt ausgeben.
Deshalb muss über den Parameter “Übersetzungsverhältnis” ein Wert eingetragen werden, mit dem Sie Software rechnen kann.

Tipp:
Bei unserem Beispiel erkennen wir das der Motor rein rechnerisch Pro 1Hz 5 Umdrehungen macht. So können Sie an Hand des FU Display erkennen wieviel  Hz gerade ausgeben werden und an Hand dieser Werte können Sie errechnen ob alle passt. Ober noch besser Sie nehmen einen Drehzahlmesser um die Spindeldrehzahl auszulesen.

Achtung:
Wir rechnen hier immer mit geraden Zahlen, in der Praxis werden die Drehzahlen abweichen, da wir nie genau 5 Volt sondern auch mal 5,03 Volt ausgeben, oder der Motor in Wirklichkeit keine 2500 sondern nur 2480 U/min. macht.


 

Getriebe Manuell schalten?
Ja das geht auch mit der SIM Software.

Viele Kunden haben sich eine Mechanik an die Maschine gebaut um die Getriebestufen manuell einzulegen.
Oftmals wird nur das Vorgelege umgeschaltet um zum Beispiel mittels Messerkopf in einem Frequenzubereich zu arbeiten in dem der FU zu stark einbricht.

Wie stelle ich was wo ein?

Es öffnet sich das Einstellfenster.

Hier können Sie genau einstellen bei welcher Spannung , welcher Vorschub - Drehzahl ect genutzt werden soll.
Wichtig auch das Deadband kein Eingestellt werden. Ist Ihr Poti sehr nervös, können Sie hier eine Spannung eintragen die nicht zur Änderung führt. Probieren Sie es einfach mal aus.

Um die Oberfläche entsprechend zu ändern, gehen Sie wie folgt vor:

Öffnen Sie den GUI Editor in dem Sie auf Konfiguration - GUI Editor klicken.

Wer in einem Programm einfach mal anhalten möchte um eventuell was zu überprüfen oder zu reinigen können Sie einfach einen M1 Befehl einfügen.

Wenn der Befehl kommt wird vor dem nächsten Satz angehalten.
Die nächste auszuführende Zeile/Satz wird nun leicht grau dargestellt

Um nun weiter zuarbeiten, klicken Sie auf Programmstart. Es wird je nach Einstellung diese Fenster kommen.

Für Windows tragen Sie bitte diesen Link ein.

http://soft.cs-lab.eu/win/simcnc/beta

Für Mac tragen Sie bitte diesen Link ein:
http://soft.cs-lab.eu/mac/simcnc/beta

Um diese Einträge vornehmen zu können tragen Sie im Maintenance die Links ein. 
Starten Sie das Programm Maintenance und klicken Sie auf Einstellungen

Klicken Sie auf Quellen und dann Hinzufügen.

Tragen Sie dann den Link wie im Bild gezeigt hinzu. Sie können auf Testen drücken um zu prüfen ob Sie den Link richtige eingetragen haben.

Wählen Sie dann wenn Sie diese Version installieren möchten  aus

Unsere Matrix zum Flächenabtasten:

Grundsätzliches: Das Abtasten der Oberfläche kann dazu genutzt werden die Höhenunterschiede zum Beispiel im Tisch zu verrechnen.
Sie dient nicht zur Flächenrückgewinnung um einen Körper zu erstellen, sondern nur zur Anpassung des Tisches zum Werkstück.

Aber der Reihe nach.

Abtasten eines Maschinentisches:
Sie können die Matrix dazu verwenden Ihren Maschinentisch in Z abzutasten. Bei aktiver Auto Level Funktion wird die Matrix Datei gelesen um die echte Z Höhe automatisch nach zuführen. 
Wir führen 10  Tastungen (incl. der 1. Tastung) insgesamt durch.
Das bedeutet bei 40mm Strecke alle 4 mm eine Antastung.

Makro Beschreibung:
M150 =  der Höhenverrechnung ausschalten
M191 = Abtastvorgang starten
M192 = Höhenverrechnung anschalten

Schauen wir uns einmal einen Tisch von der Seite an.

Das hellblaue, ist der Tisch von der Seite gesehen. Das dunkelblaue ist das Werkstück.
Dieses wäre aber die ideale Ausgangslage. 

Wir folgen zu Zeit einer Matrix von 10x10. 
Wenn Sie einen Millimeter abtasten möchten, würden wir auf X 10 und Y 10 Abtastungen machen

Das bedeutet wir haben bei einer Tischgröße von 1000mm x 1000mm = 100 Abtastungen.
Je größer die Fläche um so größer der Abstand.

Mehr in kürze mehr dazu

Makro Beschreibung:
M150 =  der Höhenverrechnung ausschalten
M191 = Abtastvorgang starten
M192 = Höhenverrechnung anschalten

- Gehen Sie zuerst (1) in den Einstellungen und suchen Sie den Reiter Spindel (2)
- Wählen Sie das Relais ( Ausgang der CSMIO) aus mit dem Sie den Frequenzumrichter die Richtung vorgeben. (3) In unserem Fall ist das der Digitale Ausgang 0
- Wählen Sie den analogen Ausgang (4) den Sie verdrahtet haben um den Sollwert 0-10 Volt verdrahtet haben.
- Geben Sie die Parameter (5) für Ihre Spindel ein

Nach dem Sie die Einstellungen vorgenommen haben, klicken Sie oben auf Gear

Aufbau eines CNC-Programmblocks

Ein CNC-Programmblock wird normalerweise wie folgt geschrieben:

N50 G01 X100 Y-50.02 F100 M08

Wie Sie im obigen CNC-Programmblock sehen können, handelt es sich um sechs durch Leerzeichen getrennte Wörter.
Jedes Wort besteht aus einer Gruppe alphanumerischer Zeichen.
Jedes Wort wird von einem Buchstaben wie oben N, G, X, Y, F, M eingeleitet.
Der verbleibende Teil besteht aus einem vorzeichenbehafteten/vorzeichenlosen numerischen Wert wie oben: 50, 01, 100, –50.02, 100, 08

CNC-Programmierbefehle

Jedes dieser Wörter hat einen sehr wichtigen Wert in der CNC-Programmierung.
Sie können diese Wörter als Befehle oder Anweisungen betrachten. Es gibt viele Befehle,
einige sind Standardbefehle, die üblicherweise in einem CNC-Programm für jede CNC-Maschinensteuerung zu finden sind.
Einige sind von der CNC-Maschine und der CNC-Steuerung abhängig und variieren von CNC-Steuerung zu Steuerung.

Das Wesentliche ist jedoch, dass ein CNC-Maschinist zumindest einige der weit verbreiteten CNC-Programmbefehle kennen/verstehen muss.
N50 G01 X100 Y-50.02 F100 M08
(dies ist derselbe CNC-Programmcode wie oben angegeben)

Sequenznummern N in CNC-Programmblöcken

N50 – ist die Sequenznummer. In der realen Welt sehen Sie viele Listen, die mit Seriennummern geschrieben sind. Warum werden Seriennummern vergeben? Sie erleichtern das Sortieren und Suchen nach Aufgaben. Auf
die gleiche Weise wird jedem CNC-Programmblock eine Seriennummer zugewiesen, um das Suchen und Anordnen von CNC-Programmblöcken zu erleichtern.

Sie (CNC-Maschinenbediener) müssen diese nicht verwenden. Sie können CNC-Programme auch ohne Sequenznummern (N) schreiben.
Sequenznummern für CNC-Programmblöcke (N) erleichtern Ihnen jedoch das Leben, denn beim Erlernen der CNC-Festzyklus-Programmierung werden Sie feststellen, dass wir überhaupt nicht ohne Sequenznummern programmieren können (oder zumindest müssen wir mindestens einen oder zwei CNC-Programmblöcke G71, G72 nummerieren).

G-Code-Programmierung

Dann kommt das nächste Wort G01.
Jedes CNC-Programmwort, das mit einem führenden G beginnt, wird alsG-Code bezeichnet. Eigentlich nennt man diesen Code auf DIN Code.
G-Codes werden häufig verwendet/verstanden. CNC-Maschinisten können nicht einmal davon träumen, ohne G-Codes zu programmieren (die neuesten CNC-Steuerungen geben uns andere Möglichkeiten zum Programmieren, aber sie bieten immer noch eine Möglichkeit, im herkömmlichen G-Code-Stil zu programmieren).

Jeder G-Code verfügt über eine so umfangreiche Funktionalität und Abfolge von Operationen, dass für jeden G-Code ein ausführliches Tutorial erforderlich sein könnte, um seine Funktionsweise zu erklären.
Viele G-Codes werden hier bereits kurz erläutert, sogar mit Programmbeispielen, die ihre Verwendung in CNC-Programmen veranschaulichen.

G01 ist der G-Code für lineare Interpolation. Dies bedeutet, dass Sie möchten, dass die CNC-Werkzeugmaschine mit einem kontrollierten Vorschub (siehe unten „Werkzeugvorschub“) zu einer bestimmten Position fährt,
da Sie die bestimmte Position und die Vorschubgeschwindigkeit angeben müssen.

Positionierung

N50 G01 X100 Y-50.02 F100 M08
(dies ist der gleiche CNC-Programmcode wie oben angegeben)

Nach G01 sehen Sie X100.
X bezeichnet eine Achse der CNC-Maschine.
CNC-Drehmaschinen haben normalerweise zwei Achsen X und Z

X100 bedeutet beispielsweise, dass das Werkzeug sich 100 (mm oder Zoll können per G-Code eingestellt werden) in Richtung der X-Achse bewegen soll.
Dann kommt Y-50.02,
das der CNC-Maschine mitteilt, dass das Werkzeug in Richtung der Y-Achse auf –50,02 (mm oder Zoll) bewegt werden soll.

Werkzeugvorschub

F100, hier steht F für Vorschub. Jeder Bewegungsbefehl erfordert die Angabe eines Vorschubs, damit das Werkzeug mit dieser Vorschubmenge an eine bestimmte Position bewegt werden kann.

Der Vorschub wird entweder als Vorschub pro Minute oder Vorschub pro Umdrehung angegeben .

M-Code in der CNC-Programmierung

M08 steht hier für M-Code (Miscellaneous Code).
Man könnte meinen, M-Codes seien Maschinencodes, da sie hauptsächlich das Verhalten von CNC-Maschinen steuern.
Es gibt viele M-Codes, einige davon sind in jeder CNC-Maschinensteuerung enthalten, wie Beispielsweise M08. Dies ist der Code, mit dem die CNC-Maschine angewiesen wird, das Kühlmittel zu öffnen (Coolant ON).
Zum Drehen der Spindel verwenden wir M02 oder M03, zum Stoppen der Spindel verwenden wir M05.
Es können auch freie M Befehle programmiert werden. Dazu benötigen Sie aber Programmierkenntnisse in Python.

Hier finden Sie Meldungen und der Fehlerbeschreibung.
Sie werden unterschiedliche Meldungsfenster sehen- einmal aus Windows und einmal aus einem MAC System.
Grundsätzlich kann man keine 100% Anleitung schreiben. Sie müssen sich schon einen Moment Zeit nehmen und sich mit der Software auseinander setzen.

NOT Aus Signal nicht zugewiesen.

Wer diese Meldung sieht muss noch das Not Aus Signal noch zuweisen

Diese Meldung bedeutet, dass eine zu große Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Sollgeschwindigkeit (über das +/-10-V-Signal) und der Istgeschwindigkeit besteht, die am Encoder-Eingang abgelesen wird. Dieser Fehler tritt in zwei Fällen auf:

• Wenn der Encoder beschädigt wurde.
• Wenn der Servoantrieb nicht schnell genug auf das +-/10-V-Signal reagiert. (Motortuning)

Der CSMIO/IP-A-Controller war ursprünglich mit einem Schutz ausgestattet, der nicht zulässt, dass die Differenz zwischen der Sollposition und der vom Encodereingang abgelesenen Istposition größer als der zulässige Positionsfehler, dessen Wert vom Kunden festgelegt wird, ist. Dieser Schutz dient zum Anhalten der Maschine, wenn die Achse der Sollposition aus folgenden Gründen nicht folgt:

• zu weiche Einstellung des PID-Reglers für Geschwindigkeit oder Strom im Servoantrieb.
• zu weiche Einstellung des PID-Reglers für die Position in CSMIO/IP-A
• Überlastung des Servoantriebs
• Kollision.

Leider hat sich nach einiger Zeit herausgestellt, dass dieser Schutz bestimmte Situationen nicht berücksichtigt, vor allem eine Situation, in der der Encoder beschädigt wird. Eine Beschädigung des Encoders ist eine sehr gefährliche Situation, weil sich die Istposition, wie sie vom CSMIO/IP-A-Controller gesehen wird, nicht ändert. Dieses tritt bei sehr günstigen Servosystemen auf, bei unseren Delta Systeme wird durch die Endstufe ein Alarm ausgelöst der sofort die Anlage stoppen wird.

Wenn die vorgegebene Bewegung lang und schnell ist, wird der zulässige Positionsfehler sehr schnell überschritten und die Maschine kommt zum Stillstand. Aber was passiert, wenn die vorgegebene Bewegung kurz und langsam ist? In dieser Situation wird der zulässige Positionsfehler nicht überschritten und der PID-Regler für die Position in CSMIO/IP-A stellt die maximale Spannung am +/-10-V-Analogausgang ein.

Eine solche Situation führt dazu, dass die Achse auf die maximale Geschwindigkeit beschleunigt und wahrscheinlich den Endschalter und sogar das Ende der Achse erreicht.

Um solche Situationen zu verhindern, wurde ein Schutz hinzugefügt, der verhindert, dass die Differenz zwischen der Sollgeschwindigkeit und der Istgeschwindigkeit nicht zu groß wird (die zulässige Geschwindigkeitsdifferenz wird dynamisch berechnet). In diesem Fall ist die Sollgeschwindigkeit die Spannung des +/-10-V-Analogsignals und die Istgeschwindigkeit ist die am Encodereingang gelesene Geschwindigkeit.

Wenn am +/-10-V-Analogausgang eine erhebliche Spannung anliegt (d. h. eine erhebliche Achsengeschwindigkeit wurde eingestellt) und die Geschwindigkeit am Encodereingang 0 beträgt (weil der Encoder beschädigt wurde) oder zu niedrig ist (weil der Servoantrieb zu weich abgestimmt wurde), wird die Maschine sofort gestoppt.

EMG = Achtung Not Aus ausgelöst

Hier stimmt was nicht mit dem Hardware Limitschalter ? Entweder wurde der Schalter angefahren oder das Signal wurde falsch zugewiesen - in der Meldung unten weist die Meldung auf
den Channel 2 hin was normalerweise die Z Achse ist.
HW-Limit, function: Limit-- = bedeutet das der Minus Endlagenschalter anzeigt das dieser angefahren wurde/ein Signal aussendet
mod: CMSIO/IP0 = bedeutet das Signal kommt aus der IP Steuerung - 0 zeigt an das es sich um das Hauptmodul handelt
mk index: 2  axis Z = bedeutet es kommt von der Z Achse

Überprüfen Sie Ihre Einstellungen / Maschine.

Die Software überprüft in "innern der Hardware" ob irgendwelche Stromsparmodis eingestellt sind was zu Störungen führen könnte.

Überprüfen Sie die Hardware Ihres Computers auf Energiesparfunktionen, bitte senden Sie uns keine Fragen wie stelle ich das aus oder was kann ich tun?

Fragen Sie Ihren Computerlieferanten wenn Sie keinen PC von uns erhalten haben. Das ist der richtige Ansprechpartner, denn Teilweise sind die Einstellungen auch im BIOS vorzunehmen.

Unsere optischen Systeme können mittels der Windows Kamera Software einfach in eine bestehende CNC Maschine eingebunden werden.

Die Windows Software kann Ihnen ein Kreuz in das Bild einblenden , was Ihnen dann als Orientierung dient.

Bewegen Sie die Maschine an die Stelle die Sie als Null setzen möchten.

Klicken Sie dann auf den Kamerabutton.
Es wird der Offset in X und Y eingetragen.

Wer von uns einen C2000 hat, kann mittels unserem Makro "Spindel Orientierung" die Suche automatisch starten wenn die SIM Software verbindet.

Voraussetzungen:
Die Spindel benötigt ein Encoder damit die Position auch gefunden wird. Wenn der C2000 bereits eingestellt wurde, brauchen Sie nur noch dieses Makro "Spindel Orientierung" in das Maschinenverzeichnis - Skripte kopieren.

Öffnen Sie die SIM Software und gehen in die Einstellungen - PyAktion
Tragen Sie die Angaben wie folgt ein:

Name: Spindel Orientierung
Event: EA Änderung
E/A: CSMIO Digi Out  Ausgang 1 
E/A Änderung: Up
Wählen Sie bei Scriptname :suchen Sie den zuvor in das Makroverzeichnis kopierte " Spindel Orientierung.py" 

Wir haben einen PP für die Fusion 360 Software

Sie können Sie sich hier den PP downloaden: https://nc-2568507537125052887.nextcloud-ionos.com/index.php/s/P9mjxwmwDifTQGg

Wir übernehmen keine Verantwortung für diesen Postprozessor.

Kopieren Sie die Dateien in den Ordner "Electronics cam" der Fusion wie auf dem Bild gezeigt.

Da die Lizenz zur SIM Software auf den Controller ausgestellt ist, kann die Lizenz auf so viele PC verwendet werden wie Sie möchten.

Im Gegensatz zur Mach4 Software wo ja die Lizenz auf den PC ausgestellt wird, geht die SIM Software auch hier andere Wege.
Probieren Sie einfach aus, welcher Rechner der beste ist. Sichern Sie sich nur die Lizenz an einem sicheren Ort ab.

Potis sind Drehregler die einen analogen Sollwert ausgeben. Dieser Wert liegt zwischen 0 und 10 Volt DC.
Was Sie mit diesem Wert machen hängt von der Zuweisung des Signals ab.

Schauen Sie sich das Beispiel an wie man einen Poti für Drehzahl und Vorschub einbindet.

Wie binde ich einen Taster in die Sim Software ein?
Wir haben bereits einen Blog Beitrag über das Einbinden eines Makros in der SIM Software veröffentlicht.

Lesen Sie dazu hier mehr: https://www.cnc-steuerung.com/blog/Startseite/Was-ist-eine-Pyaction

Grundsätzlich muss man wissen wie der Tastvorgang abläuft. Hierbei spielt es keine Rolle ob die Bewegung von aussen nach innen oder von oben nach unten stattfindet.

Wir bewegen den Taster immer mit einer schnellen Bewegung beim ersten Tasten an die Kante die wir suchen (1). Nach dem Kontakt stoppen wir und fahren im Eilgang zurück (2). Dann bewegen wir erneut Richtung Kante (3) allerdings mit einer reduzierten Geschwindigkeit um die Genauigkeit zu erhöhen.

Auch wenn wir die Richtungspfeile nebeneinander gezeichnet haben, tasten wir natürlich in den Bewegungen 1 und 3 die gleiche Stelle an.

Was ist eine PyAction und was muss ich einrichten damit ich mit einem Makros arbeiten kann?

Wichtig: Wenn ein Ausgang im Makro geschaltet wird, darf dieser Ausgang für keine andere Funktion zugewiesen sein.

1. Was ist eine PyAction?
Eine PyAction ist der Aufruf eines Makros oder Funktion die während der Ausführung der SIM Software im Hintergrund dauerhaft läuft ohne extra aufgerufen zu werden. Im Gegensatz zu einem M Befehl können mittels der PyAction Ein und Ausgänge überwacht werden um eine Reaktion zu erzwingen.
Selbstverständlich können auch M Befehle in einer Pyaktion ausgeführt werden.
Eine Pyaktion kann im Ordner Screen / Scripte liegen oder auch im Maschinen Ordner / Skripte.

Wer einen M Befehl über den DIN Code aufrufen möchte, muss dieser im Ordner Maschinenprofil - Skripte kopiert werden.

Beispiel:
Sie möchten den Flüssigkeitstand der Zentralschmierung überwachen. 


Gehen Sie dazu wie folgt vor:
- Gehen Sie in die Einstellungen und dann auf den Reiter PyAction
- Klicken Sie auf Hinzufügen -  es wird in der linken Spalte eine Aktion angelegt.
- Markieren Sie diese neue Aktion - aktivieren Sie die Funktion mit dem Häkchen und klicken Sie auf  Bearbeiten

Wichtig:
Es darf der Ausgang im Skript keinerlei Funktion innerhalb der SIM Software zugewiesen sein.

Beispiel: Sie verwenden im Script den Ausgang 5, dann darf dieser zum Beispiel nicht der Kühlmittelpumpe zugewiesen sein. Gehen Sie alle Reiter Schritt für Schritt durch um das zu prüfen.

Bei der Plasmaversion werden zwei Makros in besonderer Weise benutzt. Das M3 zum Starten der Schneidquelle und das M5 zu ausmachen der Schneidquelle.

1. das M3 Makro: 

hier ist zu sagen das dieses Makro wie ein Spindel An Signal verarbeitet wird, aber mit dem Zusatz, das hier eine Höhenantastung mit eingebaut ist. Wer keine Höhenantastung benötigt, muss das Standart M3 vom Fräsen nehmen.

Diese Makro erhalten Sie 

in seiner Gesamtheit hier in Link:  Makros Plasma Sim Software

2. das M5 Makro

in den ersten Zeilen wird noch eine Ausblaszeit aktiviert. Diese Makro erhalten Sie 

in seiner Gesamtheit hier in Link:  Makros Plasma Sim Software

# 29.06.2021 00:44 import time Time_Short_blow = 100 #  Typical parameter for Hypertherm. It is the time of short burner activation in order to stop blowing (ms). # Parameter numbers ---------------------------------------------------------------------------------- THC_state_is_on_pn = 4080 #  Functions ---------------------------------------------------------------------------------------------- def emergency(string): d.setSpindleState(SpindleState.OFF) d.setThcState( ThcState.Off ) d.simpleStopTrajectory( ) print("  >  " + string +" !") msg.err(string + " !") print(" ------------------------------------- 'M5' Stop") sys.exit(0) # Macro START - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 
 

Wie schnell die Referenzgeschwindigkeit sein soll tragen Sie hier ein: "Geschwindigkeit der Referenzfahrt"

Fahren Sie immer so schnell das die Achse einen Freiweg hat nach dem Kontakt mit dem Referenzschalter. Dieser muss nach dem die Achse steht auch noch Kontakt mit dem Nocken haben, ansonsten fällt das Signal ab und die Software erkennt den Referenzpunkt nicht mehr.

Wichtiger Hinweis:
Wer mit der Arbeitsraumüberwachung arbeitet muss immer erst eine Referenzfahrt ausführen um die Achsen verfahren zu können.
Ob Sie die Arbeitsraumüberwachung eingeschaltet haben sehen Sie oben am weißen Kästchen.

Erst dann die Richtung der Referenzfahrt ändern. Achsen - Richtung der Referenzfahrt - Negativ - Positive.
Bei normalen Maschine werden die X und Y Achse (siehe oben) in Negative Referenziert die Z Achse hingegen in positiver Richtung.

Reihenfolge der Referenz festlegen:

Schieben Sie bequem die Achsen in die richtigen Spalten.

Wer zum Beispiel die Z Achse zuerst referenzieren möchte setz diese Achse in Spalte 1
Dann können Sie (müssen aber nicht) die anderen Achsen in Spalte 2 mit der Maus ziehen. Diese werden dann zusammen referenzieren.

Wer einen externen Taster zum aktivieren nutzen möchte kann hier das Signal zuweisen

Weitere Einstellungen und Parameter schauen Sie sich bitte in der Linken Navigation

Offset nach der Referenzfahrt:

Nach einer Referenzfahrt zeigt Ihnen die Achse dieses durch eine grüne LED an.

Wer einen Referenzschalter auf der Positiven Seite montiert hat , muss einen Offset setzen, nach der Referenzfahrt.

Bei unserer Datron Maschine haben wir den Referenzschalter auf der Positiven Seite der Y Achse verschraubt. Das Bedeutet das nach einer Referenzfahrt bei Maschinenkoordinaten nicht eine Null stehen darf sondern die Position wo die Achse steht. In unseren Fall 670mm
Tragen Sie dazu bei "Position nach Referenzfahrt" die 670.00 ein. Wer nach einer Referenzfahrt nicht am Schalter stehen bleiben möchte, sondern an einer anderen Position die Maschine bewegen möchte trägt die Strecke die gefahren werden soll unter "Referenz Offset" ein.
Wer mit einer Arbeitsraumüberwachung arbeiten möchte, aktiviert zu erst die weichen Limits um dann in den Feldern " Weiche Limits Plus und Weiche Limits Minus " die entsprechenden Werte ein.

Welche Version habe ich?
Wie komme ich an eine neue Version mit neuen Funktionen? Klicken Sie auf Hilfe - Über
Es öffnet sich ein Popup Fenster mit allen Angaben. 

Updates:

Über das abgebildete Icon können Sie die Firmware Ihrer CSMIO Steuerung aktualisieren.

Wer die SIM-Software installiert hat, erhält automatisch die SIM CNC Maintenace Software mit folgendem Icon.
Starten Sie mit einem doppelten Klick auf das Icon, es öffnet sich das Fenster.

Normalanwender klicken auf " Komponenten aktualisieren" um eine freigegebene Version zu suchen.

Anwender die auch eine BETA-Software einsetzen möchten klicken vorher auf Einstellungen.

Nun sehen Sie das Menü, klicken Sie auf Module, um sich anzeigen zu lassen welches Plugin gerade verwendet wird.

Relevant ist die CSMIO 

Wir stellen eigene Oberflächen zu Verfügung, die unsere Kunden bei uns downloaden können. Jeder Kunde erhält bei uns 12 Monate kostenlosen Zugriff auf die Updates der Softwareoberflächen.
Nach den 12 Monaten wird ein kostenpflichtiges Update notwendig. Die Grundversion wird weiterhin kostenfrei zu Verfügung gestellt. 

Der Anwender erhält ein Link zu unserem Cloudserver (dieser Link darf keinen dritten zugänglich gemacht werden). In diesem Link stellen wir Ihnen unsere Dateien zu Verfügung. 

Um auf eine neue Oberfläche umstellen zu können müssen Sie den Ordner, die wir Ihnen bereitstellen:
- entpacken
- in das Verzeichnis kopieren:
Festplatte C - Programme - SIMCNC-Screens
Hier kopieren Sie den Ordner "Beispiel" Plasma_Deutsch_0031" Wobei der Name nicht relevant ist. Die Nummer sind fortlaufend und steigen mit den Updates.
Dieses ist nur ein Beispiel. Die Datei kann auch Plasma_0032 heißen.
Die Plasmaversionen werden auch anders benannt als die Fräsen Versionen. Ordner, die nicht mehr gebraucht werden können, auch wieder gelöscht werden.

Achtung: Ab März 2023 haben wir auf die Oberfläche mit dem Namen "Fraesen" umgestellt. Die Version finden Sie nun in der Oberfläche selbst.

Sie sehen unten rechts nun welche Version geladen wurde

Ab der Version Plasma_Deutsch_50, haben wir das Antasten des Bleches sowie das ermitteln des Winkel mit aufgenommen. Ziel ist es ein schräg aufgelegtes Blech oder Stahlplatte zu erkennen und den Code entsprechend des errechneten Winkel anzupassen. Damit wir die Stahlplatte erkennen und nicht eine Trägerplatte des Opfertisches müssen wir die Platte antasten und dann von der Platte zur Außenkante hin das Ende der Platte zu finden.

In der Regel sollte die Platte so gerade wie möglich liegen, was bei großen und schweren Platten nicht immer so einfach ist.  Wir Tasten je nach Parameter (Maschinenursprung aus) die Platte unten links an. Diese wird dann in Ihrer Lager erkannt und der Code entsprechend gedreht.

Das Tastermenü mit seinen Parametern erreichen Sie über den Reiter "Tastermenü"

Zu unserer Oberfläche benötigen Sie Sie von uns den Skript M900 
Sie sehen dann das eigentliche Menü.
Hier werden Maschinenparameter benötigt die wir so nicht vorgeben können. Deshalb haben wir Felder angelegt die bei Eingabe des Wertes mit der Enter Taste bestätigt werden müssen.
Das Menü zeigt außerdem auf der rechten Seite die Berechnungen (Ausgaben/Ergebnisse / Anzeigen) diese sind für den Anwender nur zu Info und benötigen keinerlei Eingaben.

Grundsätzlich wird der Tastvorgang mit dem Befehl M900 ausgeführt.  Geben Sie hierzu den Befehl oben in der MDI Zeile ein und klicken Sie auf das schwarze Dreieck

Die benötigten Eingaben sollten eigentlich klar sein.

Zum Verständnis: Wir Tasten einmal schnell (Tast Geschwindigkeit schnell) mit einer maximalen
Strecke ( Suchstrecke Z Achse) und finden die Oberfläche, nun fahren wir die Z Achse um (Vertiefung nach unten ) 2mm noch mal tiefer damit wir das Blech nicht verlieren. Wir fahren mit einer Y Bewegung zum Ende/Anfang des Bleches, finden die Kante - Stoppen und suchen mit der Tast Geschwindigkeit langsam wieder zu Kante des Bleches Nun fahren wir zum zweiten Messpunkt entlang der X Achse.
Die Position des zweiten dritten Messpunktes wird vom ersten Messpunkt hier eingetragen:

Der Tastvorgang wird dann am dritten Punkt entlang der Y Achse wiederholt. Schauen Sie sich am besten oben das Demo Video an. Der M 900 wird Ihnen den gemessen Winkel direkt eintragen und das Programm richtig drehen, wenn Sie bereits ein Programm geladen haben. Achtung der Winkelbefehl ist selbsthaltend, was bedeutet Sie müssen idealerweise nach jedem Blechschneiden einen G69 am Ende des Programmes aufrufen  um den Winkel nicht mit in andere Programme reinzuholen. Wir planen mit einem Pneumatikzylinder der den Sensor rauf und runter bewegt.
Dazu ist der Ausgang des Pneumatikventil zuzuweisen.  Der Digitaleingang wird hier von der Sonder eingetragen.

Was wird benötigt:
Grundsätzliches - Was wird benötigt?
1 . Die Oberfläche ab Plasma_Deutsch_50
2 . Den Skript M900
3 . Einen induktiven Sensor (oder vergleichbares)
Der Tastvorgang erledigt zwei unterschiedliche Tastungen mit 2 Eingänge
- Sonde 0 und Sonde 1 mit einem Signal !
Dazu gehen Sie auf Module und dann auf EA Signale
Weisen Sie der Sonder 0 und Sonde 1 die Signale so zu, daß bei nicht betätigten Eingang das Signal nicht übernommen wird.

Da wir beim tasten zwei verschiedene Zustände bei einem Signal muss der gleiche Eingang zwei mal eingetragen werden. Wir suchen die Oberfläche mit Sonde [0[ und die Seitenkanten mit Sonde [1] Kopieren Sie das M900 in den Profil Ordner Ihrer Maschine. Kopieren Sie die Oberfläche in den Ordner Screen der Software und rufen Sie diese dann auf.

Der Tastvorgang erledigt zwei unterschiedliche Tastungen mit 2 Eingänge - Sonde 0 und Sonde 1 mit einem Signal ! Dazu gehen Sie auf Module und dann auf EA Signale

Weisen Sie der Sonder 0 und Sonde 1 die Signale so zu das bei unbetätigen Eingang das Signal nicht übernommen wird.

Grundsätzliches - Was wird benötigt?
1 . Die Oberfläche ab Plasma_Deutsch_50
2 . Den Script M900
3 . Einen induktiven Sensor (oder vergleichbares)

Der Tastvorgang erledigt zwei unterschiedliche Tastungen mit 2 Eingänge - Sonde 0 und Sonde 1 mit einem Signal ! Dazu gehen Sie auf Module und dann auf EA Signale
Weisen Sie der Sonder 0 und Sonde 1 die Signale so zu das bei unbetätigen Eingang das Signal nicht übernommen wird.

Da wir beim tasten zwei verschiedene Zustände bei einem Signal muss der gleiche Eingang zwei mal eingetragen werden. Wir suchen die Oberfläche mit Sonde [0[ und die Seitenkanten mit Sonde [1]

Kopieren Sie das M900 in den Profil Ordner Ihrer Maschine:

Kopieren Sie die Oberfläche in den Ordner Screen der Software und rufen Sie diese dann auf.

Achtung:

Wer mit einen zusätzlichen Probe die Oberfläche im M3 abtastet - also mit THC muss einen weiteren Eingang zuweisen:

Stellen Sie dann den Probe [2] zum Abtasten im M3 Makro ein. Ändern Sie im Script Sonde Index auf 2

Wählen Sie bei THC Mode wie Sie arbeiten möchten: - Analog - Digital - Manuell

Wir wählen hier: Analog
Sie können die analoge Spannung nutzen um zu erkennen ob der Plasmabrenner arbeitet.
Wer einen Relaisausgang an seiner Plasmaquelle hat kann hier auch Digital wählen und dann den Eingang zuweisen.

Für Torch on mode wählen Sie aus ob Sie ein digitalen Eingang vom Plasma erhalten oder ob über die Spannung das Signal ausgewertet wird.
Also wenn die Stromquelle entscheidet ob der Plasmastrahl stabil ist oder nicht.

Nächster Schritt:
Nun muss bei THC Torch Voltage der analoge Eingang ausgewählt werden an dem das THC Modul angeschlossen wurde. Standard ist hier eigentlich der Analog Input 0
Es sei denn Sie haben auf einen anderen Eingang verdrahtet. Wir nehmen beim IP-M-Plasma Block den Input 0. 

Bei der Light Version nehmen Sie bitte den analogen Eingang 0 oder wählen Sie den verdrahteten Eingang.

Wenn Sie den THC Torch On auf  Digitalgestellt haben, muss der Eingang ausgewählt werden, an dem die Plasmaquelle mit dem Plasma OK Signal angeschlossen wurde.
Hier erwarten wir ein 24 Volt Signal, wenn digital ausgewählt wurde.

Torch on mode "Analoge" ist viel einfacher, denn wir kennen die Spannung die kommt und können festlegen ab wann wir eine stabile Stromquelle festlegen.
Wer bei Torch on mode "analog" ausgewählt hat kann bei THC Torch On Digital nichts auswählen da die Einstellung inaktive ist.

Tastereingang:

Um die Oberfläche antasten zu können benötigen Sie einen Taster und einen zugewiesenen Eingang. Wer im M3 Makro den Eingang zugewiesen hat (in unserem Beispiel Probe 0)

Klicken Sie auf Einstellungen - dann auf den Reiter Modules und dann auf den Unterordner IO Signals. Weisen Sie hier dem Probe (0) den entsprechenden Eingang zu.
Stellen Sie bei Modules - IO Signal - auch unter Probe[0] den Eingang ein an dem der Sensor angeschlossen wurde.

Also der Eingang im Skript fragen nach dem Probe der eingestellt wurde und unter IO Signals fragt der Probe nach dem Eingang der verdrahtet wurde.
 

Mehr Signale benötigt die Plasma nicht.

Wir bieten Ihnen unter Downloads eine Schnellstartanleitung zum download an.
 

Was machen wenn man keinen Taster hat?
Sie können sich das M3 Makro für Fräsmaschinen downloaden und dieses anstelle des M3 vom Plasma einfügen.
Das "alte" M3 Makro finden Sie im Ordner scripte Ihres Profiles.
Achtung hier wird nur ein Ausgang geschaltet , ohne Antasten oder ähnliches. Sichern Sie zuvor das "alte" M3 Makro vielleicht brauchen Sie es ja noch mal !

Die Taster LED wird ab Screen PlasmaDeutsch_0034 unten rechts angezeigt.

Beispiel: Wenn der Plasmaschneider mit 180 Volt arbeitet - unser THC Modul auf 180 Volt dann 10 Volt macht muss der Faktor 18.
Damit die Software wieder 180 Volt anzeigt.
Wer am Brenner mit 210 Volt arbeitet muss den Faktor 21 eingetragen.

 

Antidive: 
Wird beim Schneiden ein Bogen gefahren, so reduziert sich die Verfahrgeschwindigkeit, da ja die Achsen abbremsen müssen.
Sie können bei Anti.dive velocity eine Prozentzahl eintragen. Wird die geplante Geschwindigkeit um diesen Prozentwert unterschritten wird die THC Regelung deaktiviert. Zusätzlich können Sie noch eine Zusätzliche Wartezeit bei Anti-dive delay in Millisekunden eintragen, die zusätzlich noch gewartet wird. 

Unterschiede zur Fräsversion:

Das Grundmenü der Plasmaoberfläche baut auf die SIM Software auf, hier sind keine Unterschiede zu erwarten.

Anders sieht es hier im Detail der Oberfläche aus.

Wesentlichster Unterschied ist der eigene Reiter : Plasma / THC:
Hier sind alle wichtigen Informationen zum eigentlichen : Zünden - Schneiden sowie die Werkstückauswahl enthalten.

Da wir für verschiedene Betriebssysteme auch verschiedene Ausführungen haben, können Sie sich die Voraussetzungen durchlesen:

SimCNC control software (WindowsOS)*

PC-System : Windows 10, 64bit, i3 Processor, 4GB RAM Dual Channel (die Angaben sind die Mindestvoraussetzungen)
CSMIO/IP Controller – FP4 Version, CSMIO Firmware v3 (inbegriffen).

Die Verbindung zum Controller finden über LAN statt, die Internetverbindung für die Fernwartung kann mittels WLAN hergestellt werden, wenn die Geschwindigkeit 
ausreichend ist.

SimCNC control software (MacOS)* (wird nicht von uns unterstützt da wir uns nicht mit MaxOS auskennen)

PC/OS: Apple Macintosh Intel 64bit, MacOS (updated) CSMIO/IP controller: FP4 version CSMIO Firmware v3 (inbegriffen).

SimCNC control software (LinuxOS)* (wird nicht von uns unterstützt da wir uns nicht mit Linus auskennen)

MINDESTANFORDERUNGEN: PC/OS: Ubuntu Linux 20.04 LTS 64bit (andere Versionen nicht getestet oder unterstützt). Internetverbindung erforderlich, der Installer wurde mit einem klaren Standard-LinuxOS getestet, wir garantieren nicht den korrekten Betrieb mit nicht standardmäßigen oder modifizierten Linux-Distributionen. CSMIO/IP-Controller: FP4-Version CSMIO-Firmware v3 (inbegriffen).

Wir empfehlen für den Betrieb in gewerblichen Einrichtungen die IOT Variante von Windows.

Datensicherung ist wichtig und geht schnell! 
Erstellen Sie schnell und einfach ein Backup Ihrer Maschine. 
Nach dem Sie Ihre Maschine eingestellt haben, klicken Sie auf Konfiguration - Backup

Es öffnet sich ein Menüfenster -klicken Sie hier auf Backup erstellen

Nach einer kurzen Zeit erscheint die Meldung das die Datensicherung erfolgreich war und Sie können diese in Ihrer Liste sehen.
Die erstellte Datei finden Sie im Ordner: Programme - SIM CNC- Backup - Ihr Profil  Kopieren Sie diese Datei auf einen externen Datenträger, um sicher zu gehen. Sie können die Datensicherung aber auch zusätzlich hier im Ordner liegen lassen.  Um eine Datensicherung wieder herzustellen, starten Sie die SIM-Software und wählen Sie im Profilauswahlfenster das Menü: Import  Suchen Sie die Datei, die Sie gesichert haben und importieren Sie diese, ist das Profil bereits vorhanden wird eine Abfrage, ob Sie diese überschreiben möchten, gestartet.  Wer das Auswahlmenü durch nicht mehr hat, weil er sein Profil als Default gesetzt hat, muss oben auf- Konfiguration - Profil Ändern klicken, um sich das Menü anzeigen zu lassen. 

Modules

Alles was zu einer Achse gehört wird hier eingestellt.
Stellen Sie erst alle Parameter zu den Achsen ein, und gehen Sie dann zum Reiter Achsen. Wichtig sind hier die Zuweisung der Signale für End und Referenzschalter.
Aber auch das Motortuning ist hier sehr wichtig.

Wichtig: Der Reiter Motion Kit ist wichtig da alle Einstellungen für jede Achse "MotionKit " vorgenommen werden müssen.
Wählen Sie die entsprechende Achse und nehmen Sie alle Einstellungen vor.

End und Referenzschalter
Das sind wichtige Signale die wir immer zu erst einstellen damit wir beim beim Einrichten die Maschine beschädigen.
Tragen Sie die EIngänge entsprechend Ihrer Verdrahtung ein.
TIP: Schließen Sie immer die Schalter als Öffner an, so haben Sie ohne Mehrkosten auch die Kabelbruchüberwachung incl.

Limit ++ steht für Endlage auf der positiven Seite
Limit -- steht für Endlage auf der negativen Seite
Referenzfahrt steht für Referenzschalter
Index - steht für Eingang des Encodernullsignals
Antrieb-Fehler steht für Meldungen aus dem Alarmkontakt der Endstufe wenn Sie diese Funktion an Ihren Endstufen haben.

Umkehrspiel:

Um einen toten Gang auszugleichen kann man unter Module das jeweilige Motion Kit aufrufen:
Motion Kit 0 ist = X Achse 1 = Y Achse 2 = Z Achse 3 = Achse 4 = B Achse  und 5= C Achse
In jedem Motion Kit muss die Einstellung zur Achse vorgenommen werden, es sei denn es gibt eine Funktion die für alle Achsen gleich sind.

Achtung: Gilt nicht für die IP-M

Spielausgleich:
haben Sie in der Zahnstange - Kugelgewindespindel oder Getriebe zu viel Spiel kann dieses kompensiert werden. Messen Sie das Spiel aus und tragen Sie den Wert in MM in 
das Feld Spielausgleich ein. Ein Neustart der Software kann ggf. Helfen damit die Parameter übernommen werden.

Bitte beachten Sie den Stick-Slip-Effect „Haftgleiteffekt“
Der Stick-Slip-Effekt (von engl. stick „haften“ und slip „gleiten“) bzw. Haftgleiteffekt bezeichnet das Ruckgleiten von gegeneinander bewegten Festkörpern. Dieses Phänomen tritt auf, wenn ein Körper bewegt wird, dessen Haftreibung deutlich größer ist, als die Gleitreibung.
Also nicht alles was Sie auf Ihrer Uhr sehen ist "Umkehrspiel" beachten Sie dieses wenn Sie die Werte ermitteln

Richtung:
Läuft eine Achse Grundsätzlich falsch kann hier die Richtung geändert werden
Wählen Sie "Richtung" und dann Umgekehrt aus, nun müsste nach einem Neustart der SIM Software auch die Achse gedreht ansteuern.
Nicht zu verwechseln mit Encoder- Richtung oder Schritt- Polarisation

Wer eine IP-A einsetzt kann hier die Richtung der Encoder Signale wechseln oder Umkehren.
Bei Schritt Polarisation müssen Sie Einstellen ob Ihre Drive auf eine fallende oder steigende Flanke reagieren soll.

Ausgangsignale:
Weisen Sie hier einen Ausgang für:
Antrieb Aktivieren - Servo On Signal 
Antrieb Reset - Fehler löschen

Wer das CNC Connect System hat:
Antrieb Aktivieren - Ausgang 1 
Antrieb Reset - Ausgang 0

jede Achse muss eingestellt werden. Hier sind besonders die Schritte pro Einheit zu nennen - das sind die Impulse pro mm die ausgegeben werden müssen um einen mm zu Bewegen.
Bei der IP-A sind das die Signale die ankommen bei einem Millimeter Bewegung / Feedback

Die Geschwindigkeit wird in der Software in mm/Sekunde erwartet. Wer die Angaben in mm/Minute machten möchte gibt hier dem eingegeben Wert ein M ein : Beispiel :2000m und drück dann die Entertaste. Die Software wird nun die Eingabe in mm/Sekunde umrechnen.

B: Geschwindigkeit (Velocity)
Weg, der von der Achse in Zeit zurückgelegt wird. Mit diesem Parameter wird festgelegt, maximal wie viele Einheiten (z.B. mm) die Achse innerhalb einer Sekunde zurücklegt. Es wird in Einheiten pro Sekunde (mm/s, Zoll/s und Grad/s) angegeben. Also die maximale Geschwindigkeit die an dieser Achse gefahren werden soll. 
 

C:Beschleunigung (Acceleration) 
Geschwindigkeit (Tempo) der Änderungen der Achsgeschwindigkeit. Mit diesem Parameter wird festgelegt, um wie viele Einheiten pro Sekunde (z.B. mm/s) die Achse ihre Geschwindigkeit innerhalb einer Sekunde erhöht bzw. senkt. Es wird in Einheiten pro Sekunde2 (mm/s2 , Zoll/s2 , Grad/s2 ) angegeben.
Zur Berechnung der Beschleunigung wird folgende Formel verwendet:

Um zu veranschaulichen, worum es bei der Beschleunigung geht, nutzen wir die Geschwindigkeitskurve der Achse, die bis zu einer Geschwindigkeit von 100 mm/s beschleunigt und danach gebremst wurde. Bei der Geschwindigkeitssteigerung und Bremsung betrug die Beschleunigung genau 100 mm/s2 (Absolutwert).

Wie bereits jetzt ersichtlich ist, erreicht die Achse an den rot markierten Stellen der Kurve eine Beschleunigung von 100 mm/s2 und an jenen, die blau markiert sind, eine von -100 mm/s2 .

Wie kann dieser Parameter ermittelt werden? Der endgültige Wert muss aufgrund folgender Kriterien ausgewählt werden:
• Momentaner Antriebsfehler
• Momentane Antriebsbelastung
• Antriebsleistung
• Steifigkeit der Maschine
• Festigkeit des Kraftübertragungssystems (Getriebe und Antriebsschrauben bzw. Zahnstangen)

Ruck / JERK – Geschwindigkeit
der Änderungen der Achsenbeschleunigung. 
Mit diesem Parameter wird festgelegt, um wie viele Einheiten pro Sekunde2 (z.B. mm/s2 ) die Achse ihre Geschwindigkeit innerhalb einer Sekunde erhöht bzw. senkt. Es wird in Einheiten pro Sekunde3 (mm/s3 , Zoll/s3 , Grad/s2 ) angegeben. Zur Berechnung des Spurtes wird folgende Formel verwendet:

Um zu veranschaulichen, worum es beim Spurt geht, nutzen wir die Geschwindigkeitskurve der Achse, die bis zu einer Geschwindigkeit von 100 mm/s beschleunigt und danach gebremst wurde.
Bei der Geschwindigkeitssteigerung und Bremsung betrugen die Beschleunigung genau 100 mm/s2 (Absolutwert) und der Spurt 200 mm/s3 (Absolutwert).

Erster Teil der Kurve – die Achse steigert ihre Geschwindigkeit innerhalb von 0,5 Sekunden von 0 mm/s bis 100 mm/s. Dies bedeutet, dass die Achse einen Spurt von 200 mm/s2 erreicht hat.

Wie bereits jetzt ersichtlich ist, erreicht die Achse an den rot markierten Stellen der Kurve einen Spurt von 200 mm/s3 und an jenen, die blau markiert sind, einen von -200mm/s3

Wenn zu diesem Zeitpunkt noch nicht alles völlig verständlich ist, erklären wir unten noch einmal einfacher, worum es beim Spurt geht und was er beeinflusst.
Links sieht jeder das es rucken muss, während rechts alles weicher verläuft - Ein ganz klarer Vorteil der SIM Software

Wie bereits bekannt, ist die SimCNC-Software mit einem S-Kurve-Geschwindigkeitsprofil versehen. Dies bedeutet, dass die Achsgeschwindigkeitskurve nicht mehr einem Trapez, sondern dem Buchstaben S ähnelt und auch so gerundet ist. Durch die Verwendung des S-Kurvenprofils können sehr hohe Beschleunigungen ohne hör- bzw. fühlbare Stöße im Kraftübertragungssystem der Achse (ohne Kugelrollspindelschnattern) erreicht werden. Dies wiederum übersetzt sich in:
− erhöhte Dynamik der Maschine
− weniger momentanen Antriebsfehler (erhöhte Genauigkeit der Maschine)
− niedrigere Antriebsbelastung
− niedrigeren Verschleiß an Antriebssystem-Komponenten
− kürzere Ausführungszeit des DIN Codes
− geringere Vibrationen der Maschine

Sehr hohe, schnatterlose Achsbeschleunigungen lassen sich durch stufenlose Steigerung bzw. Senkung der Beschleunigung erzielen. Aufgrund der stufenlosen Beschleunigungsänderungen wird die S-förmige Geschwindigkeitskurve eigentümlich gerundet. Je gerundeter die Kurve ist, desto weicher die Maschine arbeitet, aber auch etwas schwerfällig. Je weniger aber gerundet die Kurve ist, desto ein bisschen härter die Maschine arbeitet, aber auch eindeutig rascher und schneller. Die Kurvenrundungen sollten also weder zu groß noch zu klein sein.
Es ist auch zu beachten, dass jede Maschine andere Eigenschaften (wie Geschwindigkeit, Gewicht, Antriebsleistung, Konstruktionssteifigkeit) besitzt, so können die Rundungen der Geschwindigkeitskurve nicht konstant sein. Ideal wäre, wenn man Einfluss auf die Größe der Rundungen nehmen könnte. So könnte das Potenzial der Maschine in einem bisher nicht dagewesenen Ausmaß ausgeschöpft werden. Ausgerechnet solch eine Möglichkeit, die Rundung der Achsgeschwindigkeitskurve zu manipulieren, bietet die SimCNC-Software und der Parameter, der dafür verantwortlich ist, ist nichts anderes als „Jerk“. Damit Sie noch genauer verstehen können, was für Vorteile die Möglichkeit der Spurtregelung bringt, habe ich Geschwindigkeits- und Beschleunigungskurven für das S- und Trapezprofil vorbereitet. Ein Kommentar zu diesen Kurven erübrigt sich und beschränkt sich nur auf eine Beschreibung der Bereiche, in die sie unterteilt sind. Die Schlussfolgerungen liegen auf der Hand.

Die S-Profil-Geschwindigkeitskurve ist in 7 Bereiche eingeteilt:
1. Stufenlose Erhöhung der Beschleunigung
2. Stufenlose Beschleunigung
3. Stufenlose Senkung der Beschleunigung
4. Konstante Geschwindigkeit
5. Stufenlose Senkung der Beschleunigung
6. Gleichförmige Beschleunigung
7. Stufenlose Erhöhung der Beschleunigung

Die Trapezprofil-Geschwindigkeitskurve ist in nur 3 Bereiche eingeteilt:
1. Gleichförmige Beschleunigung
2. Konstante Geschwindigkeit
3. Gleichförmige Beschleunigung

Um zu wissen wie viele Impulse (Schritte) je mm ausgegeben werden müssen, schauen wir uns die Einstellungen der Endstufen an.
Bei Servos wird die Auflösung in der Endstufe meist über 2 Parameter eingestellt.  Bei Schrittmotorendstufen wird dieses über die DIP Schalter eingestellt. 


Nach den Einstellen der Signale in Software ist die Auflösung das wichtigste, stellen Sie zuerst die Schritte / Impulse richtig ein. Dann können Sie die Geschwindigkeiten / Rampen einstellen

Wer eine Drehachse hat muss nicht in MM die Angaben ausrechnen, sondern in Grad. Wir teilen dann nicht durch die Steigung sondern durch 360. ( 20.000 : 360 = 55.5555555 )

Besonderheiten der IP-A

Hier die Einstellungen unser B3 Endstufe. Es wurde pro Motorumdrehung 5000 Signale eingestellt

Das Feld Step´s ist eigentlich falsch benannt. Bei der IP-A sollte das Feld nicht Step´s/sec. sondern Signale per mm heißen. Denn hier werden die Feedbacksignale eingetragen.
Das ist einer der wichtigsten Einstellungen die Sie vornehmen müssen. Aber wie kommt aus 5000 Impulse in der B3 nun 4000 Impulse /mm in der SIM Software.
Wenn der Motor 5000 Impulse pro Umdrehung an die SIM Software liefert ,ist das ein Wert den die SIM Software so nicht braucht, die Software möchte wissen wie viele Impulse pro MM.
Da wir eine Steigung von 5 mm haben.

müssen wir die 5000 durch die 5mm Steigung teilen was dann 1000 Impulse je MM macht.
Nun haben wir aber ein A- A/ und ein B - B/ Signal, also 4 Signale für 1 Signal. Dieses bedeutet wenn wir "eigentlich" 1000 Signale senden - erhalten wir aber 4000 Impulse!
Tragen Sie den Wert 4000 nun im Feld Step´s/mm bei der SIM Software ein.

Führen Sie zuerst das Tuning durch ohne den Motor an die Maschine angeschraubt zu haben.

Wenn Ihr Motor bei starten vom Autotuning sofort hochdreht und dann eine Fehlermeldung kommt liegt es an den Encodersignalen.
Gehen Sie aus dem Menü raus und wechseln Sie in den Einstellungen Module.
Suchen Sie unten links die Einstellungen "Encoder-Richtung" und wechseln Sie auf "Umgekehrt" 

Warum muss ich die Encodersignale "Umkehren" ?
Wenn der Motor ein analoges Signal + 10 Volt oder - 10 Volt bekommt dreht diese dann entweder rechts oder links herum. Wenn die Encoder bei einem erwarteten Rechtslauf nun aber linksherum kommen, versucht die Endstufe
sofort auf die angeforderte Position zu bewegen was Ihr bei falsch ankommenden Signalen nicht geliegen wird. Deshalb kommt dann die Störmeldung. Drehen Sie die Richtung der Encodersignale und schon kann das Autotuning 
starten. Kommt es zu einer Störmeldung obwohl das Autotuning schon eine Weile läuft. Starten Sie diese nochmal, es kann sein das Sie mehrmals starten müssen.

PS: Lassen Sie es durchlaufen bis die Meldung " Autotuning erfolgreich abgeschlossen kommt. Achten Sie nicht auf die angezeigte Prozentangabe.
Wenn Sie trotz allem kein Tuning hinbekommen, können Sie hier einen Support buchen.

Hinweis:
Da wir bei der IP-A mit analogen Werten arbeiten kann es durchaus dazu kommen das die Achse die wir einstellen möchten schon nach dem aktivieren sofort losläuft.
Woher kommt das?
Wenn Sie das erstmal die Software ausführt, werden eventuell wenige Volt bereits ausgegeben. Wir gehen wir dann damit um?
Gehen Sie in Moduls bei der jeweiligen Achse auf "Manuelle PID Konfiguration" und stellen Sie alle Werte auf 0, stellen Sie die Fehlertolleranzen auf 10.000 ein.
Achtung: Je nach dem wie hoch Sie die Auflöungen in den Servos eingestellt haben, kann die eingestellte Fehlertoleranz schnell überschritten werden.

Wenn alle Achsen fahren stellen Sie die Härte der Servos ein.
Gehen Sie erneut in das Motortuning und stellen den Schieberegel mehr in Richtung Schwer
Aber Achtung: Stellen Sie das so Schwer ein wie es geht aber übertreiben Sie die Einstellung nicht bei kleinen Maschinen. 

Spindeldrehzahl anpassen:

Wer mit einem Frequenzumrichter arbeitet muss in seiner Getriebestufe die maximale Drehzahl ermitteln und dann die Ausgabe in der SIM Software anpassen.

Gehen Sie dazu wie folgt vor:

1. Gehen Sie in die Einstellungen

2. Gehen Sie im Fenster Konfiguration auf den Reiter “ Spindel” (1)
Tragen Sie zuerst die maximale Drehzahl ein Fenster “ Max Motordrehzahl” (2) ein.
Wechseln Sie nun in die Getriebeeinstellungen (3). In unserem Bespiel haben wir eine eine maximale Drehzahl von 18000 U/min.

Es sind bis zu maximal 255 Getriebestufen möglich. Wer nur eine Getriebestufe hat, trägt hier bei 1 unter Min. RPM eine 0 ein. Bei Max RPM seine maximal mögliche Drehzahl ein. In unserem Beispiel 18000. 
Da mit die Ausgabe des Signals zum Frequenzumrichter passt muss die Beschleunigung und Bremszeit eingetragen werden.
Stoppen Sie die Zeit die Ihre Spindel benötigt um auf maximale Drehzahl zu kommen ab. 
In der Spalte Bech. RPM tragen Sie bitte den Wert ein.

Das Feld Besch. RPM/s möchte Drehzahl pro Sekunde haben.
Beispiel: Bei 18000 U/min. benötigt Ihre Spindel 2 Sekunden bis maximale Drehzahl. Dann tragen Sie hier 9000 ein.
 

Das Feld Verz. RPM/s möchte Drehzahl pro Sekunde haben.
Beispiel: Bei 18000 U/min. benötigt Ihre Spindel 2 Sekunden um abzubremsen. Dann tragen Sie hier 9000 ein.
So wird der Sollwert (0-10V) synchron ausgeben und im Programm wird die Software immer entsprechend warten.

So können Sie alle Getriebestufen eintragen.
Wichtig: Bei einem Frequenzumrichter ist immer Min. Drehzahl eine 0 einzutragen.

Schnittdaten der SIM Software:

Die SIM Software arbeitet mit Tabellen, somit benötigt die Software keine Angaben im DIN Code.
Mittels dieser Tabellen, die leicht gepflegt werden können, ist es viel leichter auf das benötigte Material zu reagieren.

Kopieren Sie die Tabellen und den Tabel Editor in den Script Ordner in Ihrem Profil.

Wir haben 3 Tabellen nach der Hyperthermvorgabe erstellt. Sie können beliebig viele Tabellen anlegen und in das Verzeichnis kopieren

Der Eintrag sieht dann so aus

Plasma Makros für Externe Höhenregelung:

Wir empfehlen bei Plasmamaschinen mit externer Höhenregelung das M3 und M5 Makro nicht zu verwenden.
Wir setzten für das M3 einen M100 und für das M5 ein M101 Makro ein. Dieses muss in Ihrem Postprozessor entsprechend  geändert werden.

Wer bei uns die ECAM verwendet kann unseren Postprozessor nutzen den wir Ihnen bereitstellen wenn Sie bei uns die ECAM gekauft haben.

Wie binden wir nun das Makro ein und was müssen wir einstellen?
Kopieren Sie alle 3 Makros in das Verzeichnis Ihres Maschinen Profiles

1. Öffnen Sie das Makro Plasma Check im Betrieb
2. Weisen Sie hier die Ausgänge zu die wir unten Rot Markiert haben.
   Ausgang Start ist der Ausgang der Ihre Plasma Quelle startet
   Hilfsausgang ist der Ausgang der zum eigentlichen Starten des Makros dient. 
   Achtung beide Ausgänge dürfen noch nicht in der SIM Software für eine andere Anwendung zugewiesen sein. Verändern Sie nir den Ausgang - nicht den Namen oder ähnliches
3. Tragen Sie den Eingang ein, der für das eigentliche Plasma OK Signal zuständig ist.
   Auch hier ändern Sie nur die Nummer - nichts anderes

# (c) www.cnc-steuerung.com am 03.05.2024
# Checken Eingang 1 = Flamme und evtl. Fehlermeldung bei Flammabriss

from time import sleep
import sys
mod_IP = d.getModule(ModuleType.IP, 0)

# Definitionen Ausgänge
Ausgang_start = 2
Hilfsausgang    = 3
# Definition Eingänge
Eingang_1 = 1
# Ende der Definitionen

Funktionsweise der Makros:

1. Das Makro Plasma Check im Betrieb wird beim starten der Software automatisch geladen.

2. Wenn im DIN Programm nun der M100 aufgerufen wird, setzen wir einen Ausgang (2) um den Vorgang der Antastung zu starten. 

3. Nach dem Zünden des Plasma durch die externe Quelle erhalten wir ein Signal auf “Eingang_1” was dazu führt das der Ausgang “Hilfsausgang gesetzt wird”
4. Das Programm wird nun abgefahren.

5. Zum Ausschalten des Plasmabrenner nutzen wir den M101. Hier werden der Ausgang “ Ausgang_Start und der Ausgang ”Hilfsausgang" ausgeschaltet.

Was passiert wenn der Eingang_1 keine Rückmeldung beim Starten bekommt?
Im Skript M100 steht folgendes:

# Einstellungen des Kunden
Ausgang_start = 2
Hilfsausgang    = 3
Eingang_Plasma = 1
Wartezeit_in_Sekunden    = 20        # Wartezeit für die Überwachung von Eingang 1 in Sekunden
# ENDE KUNDENEINSTELLUNGEN / Nachfolgende Zeilen NICHT ändern!!!!!!!!!!!

Wir überprüfen wie unter “ Wartezeit_in_Sekunden” wie in diesem Beispiel eingetragen 20 Sekunden lang, ob der Eingang_ Plasma das Signal bekommt. 
Wenn nicht brechen wir den Vorgang ab und trennen die SIM Software.

Was passiert wenn der Eingang_1 während des Schnittes deaktiviert wird?

Wenn der Plasmastrahl während der Bewegung im Schnitt abreist, wird das Signal Eingang_1 erlöschen und das Makro “ PlasmaCheck im Betrieb” trennt die SIM Software und die Maschine beleibt stehen.

Warum noch einen zweiten Ausgang zuweisen?

Durch den Ausgang “Hilfsausgang” der ja nur im M100 gesetzt wird, wenn das Signal Plasma OK kommt, läuft die Überwachung während des Schneidens. Nur dann wenn der Hilfsausgang gesetzt wurde läuft die Überwachung. Wenn der Hilfsausgang nicht gesetzt wird läuft auch keine Überwachung während des Schneidens.

PyAction einrichten:

Um die Übersicht zu behalten, können Sie der Aktion einen eigenen Namen geben. 

Brennschneiden Makro für die SIM Software:

Mit unserem Artikel: SW10625 kann der Anwender den Bewegungsablauf durch das Drücken einer Taste starten.

Beim autogenen Brennschneiden muss der Anwender auf das richtige Erwärmen des Materials warten, erst dann kann der Bewegungsablauf stattfinden. Über eine Wartezeit kann dieses erfolgen oder manuell über unser Makro per Taster.

Sie benötigen 2 Makros:
- M100 Ersatz für das M3 Makro
- M101 Ersatz für das M5 Makro

Das M100 kann flexibel auf die Steuerung angepasst werden:

# m100: Schalten eines Ausgangs und warten auf ein Ereignis (BRENNERSTEUERUNG)

# (c) www.cnc-steuerung.com am 12.04.2024

################# Kundeneinstellungen

# Eingänge

Eingang_Taster = 11

# Ausgänge

Ausgang_Sauerstoff = 7

Ausgang_aktivieren = 1 # 1 = Ausgang_Sauerstoff wird angesteuert / 0 = Ausgang_Sauerstoff wird nicht geschaltet

# Zeiteinstellungen

Wartezeit_in_Sekunden = 300 #300 Sekunden = 5 Minuten

########### ENDE Kundeneinstellungen

######### Systemeinstellungen

import time

import sys

mod_IP = d.getModule(ModuleType.IP, 0)

time_step = 0 # auxiliary variable

time_ms = Wartezeit_in_Sekunden * 1000
 

Stellen Sie dazu den Eingang des Zustimmtasters (Eingang_Taster = 11) auf Ihre Steuerung ein.
Wenn Sie den Sauerstoff schalten möchten kann dieses über den Ausgang zuweisen.
(Ausgang_Sauerstoff = 7 ) tragen Sie auch hier den richtigen Ausgang ein.

Damit die Maschine nicht unendlich lange auf Ihren Taster Eingang warten muss haben wir eine maximale Wartezeit (time_ms = Wartezeit_in_Sekunden * 1000) vorgesehen. Stellen Sie hier die richtige Wartezeit ein. 1000 Sekunden wären zum Beispiel 5 Minuten.
Nach Ablauf der Zeit wird die Software aus Sicherheitsgründen von der Steuerung getrennt.

Für unsere ECAM stellen wir bei diesem Produkt auch einen passenden Postprozessor bereit der dann das M3 und M5 Makro ersetzt.

Diese Postprozessor arbeitet aber weiterhin mit einer Z Sicherheitshöhe.

Wenn Sie diese nicht wünschen setzen Sie bitte auf einen kleinen Wert wie zum Beispiel 0.1mm oder so. Dann wird zwar eine Bewegung ausgeführt die aber nicht ins Gewicht fällt.

Wichtig: Der Reiter Motion Kit ist wichtig da alle Einstellungen für jede Achse "MotionKit " vorgenommen werden müssen.
Wählen Sie die entsprechende Achse und nehmen Sie alle Einstellungen vor.

End und Referenzschalter

Das sind wichtige Signale die wir immer zu erst einstellen damit wir beim beim Einrichten die Maschine beschädigen.
Tragen Sie die Eingänge entsprechend Ihrer Verdrahtung ein.
TIP: Schließen Sie immer die Schalter als Öffner an, so haben Sie ohne Mehrkosten auch die Kabelbruchüberwachung incl.

Umkehrspiel:

Um einen toten Gang auszugleichen kann man unter Module das jeweilige Motion Kit aufrufen:
Motion Kit 0 ist = X Achse 1 = Y Achse 2 = Z Achse 3 = Achse 4 = B Achse  und 5= C Achse
In jedem Motion Kit muss die Einstellung zur Achse vorgenommen werden, es sei denn es gibt eine Funktion die für alle Achsen gleich sind.

Spielausgleich:
haben Sie in der Zahnstange - Kugelgewindespindel oder Getriebe zu viel Spiel kann dieses kompensiert werden. Messen Sie das Spiel aus und tragen Sie den Wert in MM in 
das Feld Spielausgleich ein. Ein Neustart der Software kann ggf. Helfen damit die Parameter übernommen werden.

Bitte beachten Sie den Stick-Slip-Effect „Haftgleiteffekt“
Der Stick-Slip-Effekt (von engl. stick „haften“ und slip „gleiten“) bzw. Haftgleiteffekt bezeichnet das Ruckgleiten von gegeneinander bewegten Festkörpern. Dieses Phänomen tritt auf, wenn ein Körper bewegt wird, dessen Haftreibung deutlich größer ist, als die Gleitreibung.
Also nicht alles was Sie auf Ihrer Uhr sehen ist "Umkehrspiel" beachten Sie dieses wenn Sie die Werte ermitteln

Wer eine IP-A einsetzt kann hier die Richtung der Encoder Signale wechseln oder Umkehren.
Bei Schritt Polarisation müssen Sie Einstellen ob Ihre Drive auf eine fallende oder steigende Flanke reagieren soll.

Ausgangsignale:
Weisen Sie hier einen Ausgang für:
Antrieb Aktivieren - Servo On Signal 
Antrieb Reset - Fehler löschen

Wer das CNC Connectsystem hat:
Antrieb Aktivieren - Ausgang 1 
Antrieb Reset - Ausgang 0

Achse Auflösung
Hier stellen Sie die Achsauflösung ein. Also wie viele Impulse gebe ich aus (bei IP-M und IP-S) oder wie viele Signale erhalte ich pro mm.

Die Angaben sind immer pro Einheit ( in der Regel mm ) anzugeben.
Wenn wie im dem Bild 1000 "Signale" im Motortuning eingestellt haben. Sie mit der Maschine 100 mm fahren wollten und die Maschine wirklich nur 50 mm gefahren ist müssen Sie die Anzahl auf  2000 erhöhen.
Sie können auch den 3 Satz anwenden.
1000 / durch gefahrene Strecke x gewünschte Strecke also 1000/50x100 ergibt in unserem Beispiel: 2000

Wird bei der Berechnung eine Dezimalzahl ausgegeben, können Sie die Nachkommastellen auch in den Einstellungen eintragen. Beachten Sie aber das Sie einen Punkt und kein Komma eintragen:

1428,571428571429 = Falsch
1428.571428571429 = Richtig

Vorschub und Drehzahl übersteuern bei bei offener Kabinentür.

Wir können mittels eines Makros den Vorschub aus dem Programm und die manuelle Bewegungsgeschwindigkeit (einstellbar) bei offener Kabinentür / Trittschutzmatte übersteuern.

Weisen Sie bei FRO E/A Config einen Eingang der CSMIO zu wo der Kabinenschalter aufgelegt ist. Das Signal muss abfallen wenn die Kabinentür geöffnet wurde.

FRO ist die Geschwindigkeit aus dem Programm, die JRO ist die Geschwindigkeit der manuellen Bewegung.

Öffnen Sie den Skript:
ändern Sie die Angaben im Skript nach Ihren Wünschen.
Button_Dig_In = ist der Eingang an dem die Kabinentür angeschlossen ist
New_FRO = ist die Angabe in % wie schnell die Maschine nur noch fahren soll

New_JRO = Ist die Angabe in % wie schnell die Spindel nur noch drehen soll

Funktionsweise:
Sobald Kontakt der Kabinentür / Trittschutzmatte geöffnet wird, fällt der Eingang ab und das Makro reagiert auf diesen Zustand.
Das Makro wird die gewählte Geschwindigkeit NEW_FRO und  
 

M500

Für die Werkzeuglängenvermessungen haben wir in der Oberfläche ein Tastenfeld eingebunden

Nehmen Sie folgende Einstellungen vor:

In Zeile 24 geben Sie die Position an, wo der Startvorgang starten soll. Hier im Beispiel 
auf X = 0 Y =0 und Z -10

Zeile 23 # Position auf [X, Y, Z]

Zeile 24 probeStartAbsPos = [0, 0, -10]

Tragen Sie in Zeile 26 die Position wie weit die Z Achse bewegen soll um den Taster zu finden.
Hier im Beispiel -150 was 150 mm abwärts bedeutet. Der Vorgang wird aber vorher bereits gestoppt wenn der Taster ein Signal sendet.

Zeile 25# Maximale Suchstrecke

Zeile 26 zEndPosition = -150

Tragen Sie in Zeile 30 ein wie schnell nach einem erfolgreichen Tasten hochgezogen werden soll. In Beispiel 1000 (mm/min.)

Zeile 29 # Abfahrgeschwindigkeit (units/min)

Zeile 30 vel = 1000

Tragen Sie die Geschwindigkeit (in mm/min.) ein mit der schnell und langsam angetastet werden soll. 1. Antastvorgang = schnell 2. Antastvorgang = langsam
 

# Antastgeschwindigkeit Schnell und langsam (units/min)

Zeile 32 fastProbeVel = 500

Teile 33 slowProbeVel = 250

In Zeile 35 tragen Sie die Rückzugsstrecke ein, die nach dem 1. Antasten hochgezogen werden soll. 

goUpDist = 5

In Zeile 27 haben wir eine Verweilzeit eingetragen, lassen Sie diese Zeit oder erhöhen Sie diese Zeit wenn Sie einen langsamen Rechner verwenden.
fineProbingDelay = 0.2

und es müssen alle Achsen referenziert worden sein.

Weisen Sie dem Taster einen Eingang zu.
Gehen Sie in die Konfig - wählen Sie Module - E/A Signale und tragen Sie den Eingang unter Sonde (0) ein. Leuchte die LED beim Eingang setzen Sie das Häkchen bei Umgekehrt. 

IJK - Absolut - Inkremental (Relativ)

Wer ein Programm erstellt sollte sich Gedanken machen wie die Ausgabe erfolgt.
Ein Programm kann Absolut oder Relative geschrieben werden.

Ein Kreis zum Beispiel, hat immer einen Mittelpunkt - Start und Ende. Liegen Start und Ende zusammen, sprechen wir von einem Kreis. Liegen Start und Ende auseinander sprechen wir von einem Bogen.

Wie nun die Strecke die gefahren werden muss berechnet wird kann man in zwei Modi machen.
Absolut und Inkremental.
Der DIN Code lautet für Absolut G90 und Inkremental (Relativ)G91

Hier ein Beispiel DIN Code für Inkremental (Relativ)
 

N5 %
N10(CREATED 08/16/2024 09:37:17)
N15 G91
N20
N25(PROFILE - SCHNEIDEN)
N30()
N35 S15915 M3
N40 M8
N45 G0 X-29.3570 Y0.0000
N50 Z2.0000
N55 G1 Z0.5000 F2000.
N60 Z-1.6667 F1289.
N65 G3 X29.3570 I0.0000 J0.0000 F3820.
N70 X-29.3570 I0.0000 J0.0000
N75 G0 Z2.0000
N80 G1 Z-1.1667 F2000.
N85 Z-3.3333 F1289.
N90 G3 X29.3570 I0.0000 J0.0000 F3820.
N95 X-29.3570 I0.0000 J0.0000
N100 G0 Z2.0000
N105 G1 Z-2.8333 F2000.
N110 Z-5.0000 F1289.
N115 G3 X29.3570 I0.0000 J0.0000 F3820.
N120 X-29.3570 I0.0000 J0.0000
N125 G0 Z2.0000
N130 M5
N135 M9
N140 M30

Hier ein Beispiel DIN Code für Absolut 

N5 %
N10(CREATED 08/16/2024 09:33:26)
N15 G90
N20
N25(PROFILE - SCHNEIDEN)
N30()
N35 S15915 M3
N40 M8
N45 G0 X-29.3570 Y0.0000
N50 Z2.0000
N55 G1 Z0.5000 F2000.
N60 Z-1.6667 F1289.
N65 G3 X29.3570 I0.0000 J0.0000 F3820.
N70 X-29.3570 I0.0000 J0.0000
N75 G0 Z2.0000
N80 G1 Z-1.1667 F2000.
N85 Z-3.3333 F1289.
N90 G3 X29.3570 I0.0000 J0.0000 F3820.
N95 X-29.3570 I0.0000 J0.0000
N100 G0 Z2.0000
N105 G1 Z-2.8333 F2000.
N110 Z-5.0000 F1289.
N115 G3 X29.3570 I0.0000 J0.0000 F3820.
N120 X-29.3570 I0.0000 J0.0000
N125 G0 Z2.0000
N130 M5
N135 M9
N140 M30

Meldung für zum Beispiel Zentralschmierungen

Kopieren Sie den Skript in den Skriptordner Ihres SIM Software Profiles.
Nun müssen Sie unter PyAktion dem Skript einen Eingang zuweisen.
Wer den Eingang 11 für den Füllstand der Zentralschmierung aufgelegt hat, weist hier den Eingang 11 zu.

Gehen Sie wie folgt vor:
1.Makro kopieren Sie das Makro in den Ordner Scripte in Ihrem Profil

2. Erstellen Sie ein Pyaktion 
Klicken Sie auf Einstellungen - PyAktion - Hinzufügen

5. Ändern Sie den Text der Meldung

Öffnen Sie Makro - Skript-Editor anzeigen

6. Wählen Sie den Skript aus

7. Ändern Sie die Meldung die Erscheinen soll.
Wichtig: Die Meldung steht zwischen  “ vorne und hinten ”  diese müssen bleiben.

Lösung: 
Klicken Sie auf den Button:
erst wenn die grüne LED leuchtet ist die SIM Software mit der Steuerung verbunden

Start ab Zeile - Wichtige Einstellungen:

Wer ein Programm gestoppt hat und nun wieder im Programm starten möchte, sollte immer erst Pause wählen - dann stoppen.
Innerhalb eines Kreises erhält der Anwender dann aber eine Warnung angezeigt.

Wenn Sie nun im DIN Code Fenster eine Zeile ausgesucht haben und Start drücken öffnet sich ein Abfrage Fenster.
Wählen Sie nun bei:
Trajektorie starten Modus: Zugangselemente erstellen
Wählen Sie dann bei Zugriffmodus: sichere Z-Position aus
Unter sichere Z (abs) geben Sie die Z Koordinate (-1) ein, dann fährt die Z Achse bis 1mm unter dem Referenzschalter.
Dieses Fenster Anzeigen bitte aktivieren.
Bei Spindel Reaktion: Wählen Sie M3 ausführen.

Klicken Sie dann auf Trajektorie starten.

Wer hingegen nur die Pause betätigt hat das Problem mit dem Bogen/Kreis nicht.
Allerdings wird aber die Spindel nicht gestoppt.

Unter dem Menüpunkt Skalierung können Sie einstellen wie das Bild dargestellt wird. Hier im Beispiel werden 200% vorgeschlagen, was aber dann die Anzeige stark vergrößert. Wählen Sie eine Einstellung zum Beispiel 150% und versuchen Sie es erneut mit der SIM Software.
Oder holen Sie sich einen größeren Monitor.

Anleitung zum Werkzeugwechsler Advanced für die SIM Software

Unsere Advanced Werkzeugwechsler besteht aus einem M6 Makro.
Dieses Makro kann mit einem kostenlosen Tool wie Notepad++ geöffnet werden oder Sie nutzen das Skripting innerhalb der SIM Software.

Hier können Sie Notepad++ kostenlos herunterladen

(wir übernehmen keine Verantwortung für externe Link´s)

Der Skript selber hat ca. 540 Zeilen und wurde von uns sehr gut beschrieben.

Alles was Grün geschrieben wurde fängt mit einer Raute an (#) und ist eine Beschreibung.
Wir empfehlen Ihnen den Skript in seiner Originalform zu sichern und dann mit der Änderung/ Anpassung an Ihrer Maschine zu beginnen.

Testmodus                                = Ein                        

# Im Testmodus wird zu jeder Aktion ein Meldungsfenster angezeigt. Sonst auf Aus stellen
# VORTEIL: Man hat genügend Zeit, die Maschine zu stoppen, falls der Ablauf an der Stelle falsch ist.

# Im Normalbetrieb muß die Variable Testmodus auf Aus gesetzt werden. Dann wird kein Meldungsfenster angezeigt

Nach den Einstellungen kommt in Zeile 92 der Hinweis das ab hier nun der Skript nicht mehr verändert werden darf. Achtung halten Sie sich bitte daran.

Es dürfen nur die rot markierten Stellen geändert werden

Begrifflichkeiten:

### Parametereinstellungen des Kunden / Anpassung an die eigene Maschine

Hauptrichtung = "X" # Richtung der Hauptbewegung: Hauptrichtung ist diejenige Richtung, in der die Werkzeuge aufgebaut sind.
 

Langsam_G01 = 250 # Geschwindigkeit für langsame Fahrt (G01)
 

Out_Klemmung = 7 # Digitalausgang für die Klemmung // ACHTUNG: negative Logik: 0 = Klemmung zu, 1 = Klemmung offen!!!!!
 

Out_Druckluft = 5 # Digitalausgang für Druckluft // positive Logik: 0 = Druckluft aus, 1 = Druckluft an
 

Druckluft_Zyklen = 0 # Anzahl der Ab und Auf-Bewegung mit offener Klemmung, über dem Werkzeug mit Druckluft an

Testmodus = An # Im Testmodus wird zu jeder Aktion ein Meldungsfenster angezeigt. Sonst auf Aus stellen

# VORTEIL: Man hat genügend Zeit, die Maschine zu stoppen, falls der Ablauf an der Stelle falsch ist

# Im Normalbetrieb muß die Variable Testmodus auf Aus gesetzt werden. Dann wird kein Meldungsfenster angezeigt

# Definition der Digitaleingänge (DI) und weiterer notwendiger Parameter zu den Digitaleingängen

In_Klemmung = 13 # DI für Klemmung ist auf (Logisch 1 = Klemmung auf / Logisch 0 = Klemmung geschlossen)

In_Werkzeug = 5 # Digitaleingang für Tool inside (Logisch 1 = Werkzeug in Spindel vorhanden)

In_SpindelSteht = 7 # Digitaleingang für stehende Spindel (Logisch 1 = Spindel dreht / Logisch 0 = Spindel steht)

# Zeiteinstellungen für die Digitaleingänge

Zeit_Klemmung = 3 # Zeit [Sekunden] bis Klemmung auf ist

Zeit_Werkzeug = 2 # Zeit [Sekunden] bis Werkzeug in Spindel ist (Tool is inside)

Zeit_SpindelStop = 10 # Zeit [Sekunden] bis Spindel steht

# Überwachung der Digitaleingänge Ein / Aus
 

Check_Klemmung_Auf = Ein # Soll Digitaleingang 'Klemmung auf' überwacht werden? Wenn nicht, dann auf 'Aus' stellen

Check_Werkzeug_In_Spindel = Ein # Soll Digitaleingang 'Wer

kzeug ist in Spindel' überwacht werden? Wenn nicht, dann auf 'Aus' stellen

Check_Spindel_Steht = Ein # Soll Digitaleingang 'Spindel steht' überwacht werden? Wenn nicht, dann auf 'Aus' stellen

# Überwachung der Digitaleingänge Ein / Aus
# Parameter zur Hauben- & Schlittensteuerung (Der Werkzeughalter ist außerhalb der Arbeitsfläche

# und wird -mittels Magnetventil oder Pneumatik - beim WZW vor und zurück gefahren)

# Ausgänge

Out_Haube = 6 # Digitalausgang für die Haubensteuerung

Out_Schlitten = 6 # Digitalausgang für die Schlittenhalterung für die Werkzeuge

# Eingänge

In_Haube_Unten = 9 # Digitaleingang für Haubenschalter unten

In_Haube_Oben = 13 # Digitaleingang für Haubenschalter oben

In_Schlitten_Ausgefahren = 12 # Digitaleingang für Werkzeugschlitten ist ausgefahren (bereit zum WZW)

In_Schlitten_Eingefahren = 9 # Digitaleingang für Werkzeugschlitten ist eingefahren (zurück zur Parkposition)

# Nachfolgende Varieblen: Hauben- & Schlittensteuerungen ein- oder ausschalten

Check_Haubensteuerung = Ein # Wenn Haubensteuerung vorhanden, dann 'Ein', sonst 'Aus'

Check_Schlittensteuerung = Ein # Wenn Schlittensteuerung vorhanden, dann 'Ein', sonst 'Aus'

# Wartezeiten für Hauben- & Schlittensteuerungen

Zeit_Haube = 5 #Wartezeit für die Haubenbewegung, bis Haube hoch bzw. heruntergefahren ist

Zeit_Schlitten = 7 #Wartezeit für die Schlittenbewegung, bis Schlitten ein- oder ausgefahren ist.

### ENDE Parametereinstellungen des Kunden / Anpassung an die eigene Maschine