Alles über Delta Hardware

Dafür muss der Eingang AUI verwendet werden:

• AUI = Sollwertsignal −10 bis +10 V
• ACM = Analog-Masse
• +10 V = maximale Drehzahl vorwärts
• 0 V = Drehzahl 0
• −10 V = maximale Drehzahl rückwärts

Wichtig: AVI und ACI sind standardmäßig nur für 0–10 V beziehungsweise Stromsignale vorgesehen. Dort dürfen keine −10 V angelegt werden.

Grundeinstellungen

• Pr. 00-20 = 2 → Frequenzsollwert über externen Analogeingang
• Pr. 03-02 = 1 → AUI als Frequenz-/Drehzahlsollwert
• Die positiven und negativen Verstärkungen können über Pr. 03-13 und Pr. 03-14 angepasst werden.
• Start/Freigabe erfolgt weiterhin über die digitalen Eingänge, beispielsweise FWD.

Anschluss

CNC-Steuerung                Delta C2000
Analogausgang ±10 V  ──────> AUI
Analog-GND           ──────> ACM
Freigabe/Start       ──────> FWD bzw. Digitaleingang

Bei negativem AUI-Signal beschreibt das Handbuch ausdrücklich den Betrieb in Gegenrichtung. Verwende eine abgeschirmte, verdrillte Leitung und verbinde den Schirm möglichst einseitig mit ACM.

Wir verbauen Delta Electronics Motoren und bieten hier ein Vergleich zu den verschiedenen Herstellern an.

 Unsere Motoren haben zwei Nm Angaben. Die erste Zahl steht für die 100% Leistung und die zweite Zahl für das maximale Drehmoment.
Der zweite Wert stellt unser Motor für 3 Sekunden zu Verfügung.
Bei den Motoren finden Sie auch 2 Angaben. Der erste Wert ist das  was voreingestellt ist.
Bei diesem Wert sind auch die Nm Angaben passend.
Der zweite Wert ist die maximal mögliche Drehzahl, aber die Nm Angaben müssen dann um ca.20 Prozenz reduziert werden. Bei Motoren mit Bremse ist die Haltekraft so hoch wie das nominale Drehmoment.
Auch die Drehzahl ist wichtig. Bei einigen Systemen können wir durch die maximale Drehzahl der Systeme auch eine
Geschwindigkeitssteigerung im Eilgang realisieren.

Unser 200 Watt Servomotor:
0,625 Nm 1,91 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 400 Watt Servomotor:
1,24 Nm3,82 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 750 Watt Servomotor:
2,39 Nm 7,16 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 1000 Watt Servomotor:
3,3 Nm 9,9 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Ersatz für: 
Siemens 1HU 3071-0AC01-Z
Siemens 1F15064-1AF71-4EBO oder unser 1,5 KW

Unser 1500 Watt Servomotor:
7,16 Nm 21,48 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Ersatz für:
Siemens 1HU3074-0AC01-Z
Siemens 1FT5064-1AF71-4EBO
Siemens 1FT5066-1AF1-4EA0

 Unser 2000 Watt Servomotor:
9,55 Nm 28,66 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Unser 3000 Watt Servomotor:
14,32 Nm  Nm 42,97 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Unser 4500 Watt Servomotor:
28,65 Nm 71,62 Nm
Maximale Drehzahl:  1500 / 3000 Umdrehungen

Unser 5500 Watt Servomotor:
 Nm 35,01 Nm , 87,53 Nm
Maximale Drehzahl:  1500 / 3000 Umdrehungen

Bei Motoren mit Bremse hat das Motorkabel für Motoren von 100 bis 750 Watt anstatt
- 3 +PE Kabel Motoren ohne Bremse 
- 5+PE Kabel Motoren mit Bremse
Die Kabel sind entsprechend Beschriftet, entweder mit UVW - Farben wie auf der Drive oder mit den Kabelnummern 1-2-3 = UVW

Der Schirm vom Kabel wird entsprechend um die Kabelhülle gelegt und mit Kupferband umwickelt. DAs Kupferband wird an der Schirmklemme der B3 eingesteckt , das Kabel wird zum Schluß mit einem Kabelbinder gesichert.

Schauen Sie uns die Kabel einmal im Detail mal genauer an.

Wir haben A2 -B2 -B3 Servosysteme
Durch die Leistung unterscheiden sich die Stecker zu den Motoren hin und auch die Stecker zum Encoder

Die 100 bis 750 Watt Systeme haben alle ein Kabel am Motor, bei Systemen ab 1000 Watt bis 7500 Watt haben wir sogenannte Militärstecker auf den Motoren.

Die Encoderleitungen unterscheiden sich auf der Seite der Servo Drive. Hier haben wir eine CN2 Buchse.
Diese ist bei :

A2: = 3M Stecker
B2: = 9poliger D-Sub Stecker
B3: = Firewirebuchse

Unten im Bild ist eine B3 Encoderleitung für einen B3

Schauen Sie sich also zuerst an was für eine Servo Drive Sie verwenden.
Schauen Sie sich die CN2 Buchse an, diese finden Sie wie unten im Bild gezeigt bei der B3 Servo Drive unten rechts.

Hier unten im Bild sehen Sie die Firewirebuchse CN2 der B3 Servo Drive.

Fassen wir zusammen:

Motoren mit einer Leistung von 100 - 750 Watt haben alle Kabel am Motor.
Motoren ab 1000 Watt haben feste Steckerbuchsen an den Motoren

Bei Motoren der Baureihe A2 und B2 haben die Motorleitungen immer die Bremse im Motorkabel (4+5)
Bei der B3 Serie haben wir ab 1000 Watt immer einen eigenen Bremsenstecker und Kabel !

1 - U
2 - V
3 - W
4 - Bremse
5 - Bremse
PE

Schließen Sie den Widerstand an den Klemmen P und C an. Welches Kabel wo angeschlossen wird spielt hier keine Rolle.
Stellen Sie sicher das die Brücke zwischen P und D entnommen wird.

Für einen Bremswiderstand 500 Watt 100 Ohm werden die Parameter
P1 - 52 = 100 (Ohm)
P1- 53 = 500  (Watt)
eingetragen

Anleitung B2
Drücken Sie dazu einmal auf die Taste Mode.
Es erscheint im Display P0-00
Nun drücken Sie Taste Shift - es erscheint im Display vorne eine 1 also P1-00
Nun drücken Sie die Pfeil Taste raus so lange bis Sie  P1-52 sehen. Drücken Sie um den eingestellten Wert angezeigt zu bekommen die Taste Set.

Tragen Sie nun den OHM Wert ein, also die 100. Die können auch die Stellen mittels Shift Taste direkt anwählen. Nach richtiger Eingabe drücken Sie die Taste Set um den Wert zu speichern.

Gehen Sie nun wie bereits geschrieben in den Parameter P1-53 um die Watt Zahl einzutragen.

Echtzeitanzeige für die aktuelle Drehzahl und Drehmomentaufnahme der Servosysteme.

Passend zu unseren B3 Servo Drives von Delta und dem C2000 Frequenzumrichter mit dem CNC Connect System.

Die Datenübertragung erfolgt mittel 1:1 Patchkabel von der Aufsteckplatine zur Sliderplatine .
Bei der Aufsteckplatine nutzen Sie hierfür die RJ45 Buchse mit der Nummer 5.

Es dürfen keine Cat3 oder Cat 5 Patchkabel genommen werden, da diese keinen Schirm je Adderpaar haben.

C2000 Anleitung wird noch weitergeschrieben - hier fehlen noch ein paar Details

C2000 Frequenzumrichter: 

Auch der C2000 bietet uns eine Anzeige. Bauen Sie die Slideranzeige in das Bedienfeld und verdrahten Sie die Anzeige wie bei der B3. Also Spannungsversorgung anlegen und Patchkabel einstecken.

Eine Änderung besteht im Anschluss der Platine an den C2000. Anstelle der Aufsteckplatine wie bei der B3 haben wir beim C2000 nur Schraubklemmen. Um die Schraubklemmen bedienen zu können, muss das Patchkabel in den RJ45 Adapter gesteckt werden.

Verbinden Sie die Signale AFM1 und AFM2 an die Slideranzeige mittels des Adapters.
An ACM ist die gemeinsame Masse.

Legen Sie also die:
- Klemme 2 auf AFM1 
- Klemme 7 auf AFM2
- Klemme 3 und 6 auf 

Grundsätzliches:

Die Sollwertvorgabe wird mittels -/+ 10 Volt ausgeführt, wobei die Spannung dann die Geschwindigkeit vorgibt. Um nun exakt regeln zu können benötigen eine Strecke. 
Die Strecke wird vom Maßstab oder den Encoder des Motors übermittelt.

Wird die Strecke über den Motorencoder ermittelt so müssen wir noch eine eventuelle Untersetzung und die Steigung der Spindel berücksichtigt werden. Die Encodersignale werden aus dem Motor über die Drive auf die IP-A geleitet, wobei die Drive durch ein Softwaregetriebe die Signale aufbereitet.

Beispiel: 16,7 Millionen Signale pro Umdrehung kommen vom Motor in die Drive, durch das Softwaregetriebe können wir nun  sagen wieviele Signale von der Drive an die IP-A ausgegeben werden sollen. 

Beispiel 500 Signale pro Umdrehung. Das bedeutet bei A-A/ und B-B/ haben wir je 4 Signale pro" Signal" was dann bedeutet wir müssen mit 500 x 4 rechnen.

Bei einem Glasmaßstab wird die Auflösung durch den Maßstab selber vorgegeben, hier wird die Auflösung des Maßstabes die Genauigkeit vorgeben.

Mechanik:
Um eine stabile Regelung zu erhalten benötigen wir eine mechanisch einwandfreie Befestigung des Messsystems.
Wird der Motor zur Wegmessung genommen ist diese mechanische Genauigkeit gegeben. Wer mit einem externen Maßstab arbeitet, darf auch kein Umkehrspiel haben, denn der tote Gang innerhalb einer Spindel wird ja nicht vom Maßstab erkannt. 
Ebenso erhalten wir auch eine unruhige Achse im Betrieb, die sich durch mangelnde Lageerkennung immer mehr aufschaukelt.

Unsere B3 Serie kommt mit 1 Phasen 230 Volt Anschluss aus.

Bitte schließen Sie an die Klemmen wie folgt an:

R = L1
S = N
T frei lassen

L1 = L1
L2 = N
PE = am Gehäuse anzuschliessen.

Die Leitungen R und S sind für das Leistungsteil.
Die Klemmen L1 und L2 sind für die Logik. L1C und L2C bleiben nach dem Einschalter der Steuerung ständig eingeschaltet.
Die Klemmen R und S schalten wir mittels Schütz ab. So ist sichergestellt das beim auslösen des Not Aus Signal´s die Servos sicher abgestellt werden.

Motoren ab 1 KW Leistung

Wenn Sie einen AL 006 erhalten überprüfen Sie zuerst die Verdrahtung an Ihrer Endstufe. Dann das Motorkabel

A = Phase U

B = Phase V

C = Phase W

D = Erde

Die Motoren über die Endstufe drehen lassen, geht schneller und besser mittels Programmierkabel, kann aber auch über die Tasten der Endstufe erfolgen

Ausschnitt aus der Anleitung B2 Endstufe

4.4.2 JOG-Modus
Wählen Sie im Parametermodus P4-05 und befolgen Sie die nachstehende Einstellungsmethode
JOG-Betrieb.
(1) Drücken Sie die SET-Taste, um den Geschwindigkeitswert von JOG anzuzeigen. Der Standardwert ist
20 U/min.
(2) Drücken Sie die AUF- oder AB-Taste, um den gewünschten Geschwindigkeitswert für JOG einzustellen. Es ist angepasst
im Beispiel auf 100 U/min.
(3) Drücken Sie die SET-Taste, um JOG anzuzeigen und in den JOG-Modus zu wechseln.
(4) Drücken Sie im JOG-Modus die AUF- oder AB-Taste, um den Servomotor einzuschalten.

Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung. 

Der Servomotor hört auf zu laufen, sobald der Benutzer
hört auf, die Taste zu drücken. Der JOG-Betrieb funktioniert nur, wenn der Servo eingeschaltet ist.

Richtiges Verdrahten:
Beispiel an Hand der CSMIO IP-S bei den Eingängen. 
Passt aber auch zur IP-A mit CNC-Connect System Basic

Grundsätzlichmüssen folgende Parameter eingestellt werden, damit der FU auf externe Sollwertvorgabe und Richtung über externe Klemmen reagiert.
Die M1 Eingänge (P02-01) müssen auf Reset (5) gesetzt werden damit der analoge Eingang reagiert.

P00 - 20 auf 2
P00 - 21 auf 1
P02 - 01 auf 5
P03 - 00 auf 1

Viele Anwender verstehen nicht das zusammenwirken der Parameter für einen Frequenzumrichter.
Stellen Sie bitte wie folgt neben den anderen Parameter diese Wert ein:

Die Parameter gelten für Motoren die mit 400 Hz arbeiten.
P1-00 400 Hz
P1-01 400 Hz
P1-02 400
P1-03 0,5
P1-04 0,5
P1-05 0,5 erst diesen setzen dann P1-03 setzen
P1-06 0,5
P1-07 0,5
P1-08 0,5
P0-11 0

Wichtig bei Hochfrequenzspindel muss die VF Kennlinie angepasst werden:

Wer seine Spindel schnell abbremsen möchtet benötigt mindestens einen Bremswiderstand.
Die Drehbewegung der Spindel wird dann im Wärme umgewandelt.

Es gibt verschiedene Bauformen von Bremswiderständen. Je nach Baugröße versuchen wir immer die geschlossene Ausführung zu verwenden, diese macht bei der Montage keine großen Probleme.

Sicherungen werden gemäß der unten aufgeführten Tabelle gewählt

Wir gehen davon aus das Sie unser CNC Connect System haben und sich die Parameter notiert haben!

Wenn Sie die Servo Drive mit dem Motor richtig verbunden ist und das unser CNC Connect System ordnungsgemäß installiert wurde.
Wenn Sie nun die Steuerung unter Strom gesetzt haben, erscheint eine Reihe von Meldungen wenn die Drive noch nicht eingestellt ist. 

Vorgehensweise:
Drücken Sie die Mode Taste. Auf dem Display sollten dann (wir gehen hier erst einmal nur auf die B2 Drive ein) P0-00 erscheinen.

Das P0 zeigt an, in welcher Gruppe Sie sich befinden. 

Die weiteren 00 zeigen Ihnen an das Sie Parametersatz 00 auslesen können. 
P0-00 Zeigt also - Gruppe 0 Parametersatz 00 an.
Um die Gruppe zu ändern - drücken Sie die Shift Taste so oft bis Ihnen die Gewünschte Gruppe angezeigt wird.
Wenn wir in die Gruppe 2 möchten, drücken Sie zweimal auf die Shift Taste.
Das Display zeigt nun P2-00.

Nach dem ersten Einschalten steht eigentlich immer AL013 
Das zeigt Ihnen das der Not Aus Kreis nicht richtig zugewiesen wurde.

Wer das Connect System V2von uns hat kann die Parameter hier nachschlagen



Nun sehen Sie das der Not Aus in Gruppe 2 unter dem Parametersatz 17 geschrieben wurde.
Lassen Sie sich nicht hier von verunsichern !

P2.017 DI 8 = 0x 0021 ( Not Aus)

Die Angaben beziehen sich ja auf die B3 Drive die ja 4 Stellen im Satz hat, und Ihre B2 hat ja nur 2 Stellen. Also tragen Sie hier anstatt 0021 nur die 21 ein.

Drücken Sie zwei mal die Shift Taste um in Gruppe 2 zu kommen, dann die Pfeil Taste nach oben bis 17 angezeigt wird.
Nun die SET Taste einmal - es wird der Eingetragene Wert angezeigt, ändern Sie den Wert auf 21 und drücken Sie den Taste SET.
Die Drive schreibt den Wert - Meldet Save und zeigt dann wieder P2-17 an.

Um das Menü zu verlassen, drücken Sie die Mode Taste.
Nun sehen Sie, wenn Sie nur den Not Aus geändert haben, den AL 015 oder AL014 - 

Gehen Sie Ihre Parameter Liste der Reihe nach durch und ändern Sie alle Werte.

Idealerweise sollte der Encoder am Motor die genaue Position der Maschine also am Tisch wiedergeben.

Aufgrund der Realitätsfaktoren wie das Spiel der Kugelumlaufspindel, die Flexibilität der Kupplung oder des Riemens, thermisch Erweiterung des Systems und der Schlitten der Maschine, die Rückkopplungsposition des Encoders könnte offensichtliche Abweichung von der genauen Position der Maschine haben.
Um eine solche Situation zu verbessern, kann auch der Hilfsgeber verwendet werden bekannt als sekundärer Encoder, externer Encoder oder eine lineare Skalierung kann implementiert werden, um zusätzlich die Ist-Position der Maschine zurück zum Servoantrieb zu bringen.

Während der Encoder des Motors an die CN2 Schnittstelle angeschlossen wird, erfolgt der Anschluss des externen Gebers an die CN5 Schnittstelle.
In den folgenden Kapiteln wird beschrieben, wie das System mit vollständig geschlossenem Regelkreis eingerichtet wird Ausgearbeitet, einschließlich der Verkabelung, des Funktionsprinzips und der Parameterkonfiguration, um die Benutzer zu unterstützen Implementierung der Funktion. Zum Schluss wird eine einfache Möglichkeit zur Überprüfung der Funktionalität erklärt.
2. Einrichten eines Systems mit geschlossenem Regelkreis
2-1. Funktionsprinzip
Basierend auf der Betriebsart des Servoantriebs kann die Funktion des geschlossenen Regelkreises kategorisiert werden:
in zwei Modi, PT-Modus und PR-Modus, wie in Tabelle 1 gezeigt.

Insgesamt sind das Funktionsprinzip und die beteiligten Parameter für beide Modi gleich Es gibt Unterschiede, wenn es um bestimmte Konfigurationen geht, und dies wird in der erklärt folgende Abschnitte. Fig. 2 und Fig. 3 sind die Darstellung des Funktionsprinzips jedes Modus.

2-2. Parameterkonfiguration

In Tabelle 2 sind das Einstellungsverfahren und die relevanten Parameter für die Implementierung der geschlossenen PT & PR-Schleife aufgeführt. In BLAU hervorgehobene Parameter sind für das Setup obligatorisch, während GRÜN bedeutet optional abhängig von den Benutzeranforderungen. Jeder Parameter wird einzeln erklärt in den folgenden Abschnitten. Um eine Beschädigung des Mechanismus zu vermeiden, stellen Sie bitte die Konfiguration sicher wird ordnungsgemäß durchgeführt, bevor das System aktiviert wird.

2-2-2. Schritt 1: Physikalische Verkabelung CN5 am Servoantrieb wird für die Verbindung zwischen der linearen Skala und dem Servoantrieb verwendet. Die Pin-Beschreibung ist in Abb. 4 wie folgt dargestellt.

HINWEIS 1) Die höchste Kommunikationsrate beträgt 4 Mpps und nur der Encoder mit + 5V & AB Phasensignal wird unterstützt. 2) Unterstützung von Encodern mit einer Auflösung von bis zu 1280000 Impulsen / U (das höchste Vierfache) Frequenz des vollständig geschlossenen Regelkreises, wenn sich der Motor um 1 Umdrehung dreht).

.

Fig. 5 ist die Definition von P1-74.Z.

Der Impulstrend des Hauptgebers und der linearen Skala muss gleich sein, ob es sich um einen positiven oder einen negativen Trend handelt. Benutzer können sich auf die folgenden Anweisungen und die Verwendung beziehen ASDA-Soft zur Überprüfung.

(1) Stellen Sie P1-72 = 80000 ein

(2) Öffnen Sie ASDA-Soft und klicken Sie auf das Symbol Statusmonitor → Klicken Sie auf die Registerkarte Monitorelemente auswählen → Stellen Sie die Einstellung der Zuordnungsparameter wie in Abb. 6 hervorgehoben ein, um die Rückmeldung des zu überwachen Hauptcodierer und die lineare Skala, dann klicken Sie auf Ändern.

(3) Öffnen Sie das Oszilloskop, stellen Sie CH1 und CH2 als [PAR] -Parameter ein und aktivieren Sie das Kontrollkästchen vor dem 32-Bit zur Überwachung von P0-25 & P0-26.

(4) Ohne die vollständig geschlossene Schleife zu aktivieren, Servo EIN auf dem Antrieb, verwenden Sie die JOG-Funktion, um die zu bewegen Motor langsam in eine Richtung und stellen Sie sicher, dass keine Kollision auftritt, dann überwachen Sie die Umfang.

Wenn die Wellenform wie in Fig. 7 oder Fig. 8 ist, bedeutet dies, dass der Impulstrend beider Codierer der ist und es ist richtig, dann muss P1-74.Z nicht angepasst werden.

Fig. 14 ist die Definition von P1-44 und P1-45, die das elektronische Übersetzungsverhältnis bilden.

Wie zu definieren Ein geeignetes elektronisches Übersetzungsverhältnis für den vollständig geschlossenen Regelkreis im PT & PR-Modus

unterscheidet sich aufgrund des Prinzips Der Befehl / das Feedback zur Skalierung ist nicht derselbe und wird im Folgenden erläutert.

(1) PT-Modus

der Motor kommt immer an den Klemmen U-V-W

Beachten Sie das Sie den richtigen Motor anschließen. Bei HF Spindel kann meistens nicht umverdrahtet werden !

Anschlussklemmen:
Für den Betrieb über eine CNC Steuerung benötigen Sie folgende Klemmen:

Drehrichtung:
DCM 
Klemme MI1 für Rechts
Klemme MI2 für Links
über Relais schalten

Sollwertvorgabe (Drehzahl)
ACM = Masse Signal 
AVI = 0-10 Volt Eingang von der Steuerung

Alarmausgang:
RC = 24 Volt
RB = Alarmausgang zur Steuerung

Bremswiderstand:
Schließen Sie den Bremswiderstand an die Klemmen B1 und B2 an.
Stellen Sie den Parameter 06-01 auf 0 ein um den Widerstand zu aktivieren.

Unterschiede zwischen der EL und E Serie:

Die EL Serie ist, so kann man leicht sagen eine Light Variante
Die E Serie ist der "große" Bruder der EL Variante.

Nun an der E Serie kann ein Bremswiderstand angeschlossen werden. Die EL Variante hat diesen Anschluss nicht !
Während bei der EL Variante das Bedienfeld bereits vorhanden ist , muss beim E dieses extra Bestellt werden.

Wir haben an unserer Test Maho 600 einen Taster am Kopf der Maschine verbaut, mit dem die Hydraulikpumpe / Ventil angesteuert wird.

Aber wenn man sich das Gefahrenpotential anschaut, müssen einige Sachen beachtet werden.
Was kann passieren wenn der Taster bei drehender Spindel betätigt wird. 
Wie kann ich den Taster so verdrahten das ich sicher gehen kann, das dieser nur dann funktioniert wenn die Spindel steht? 

Nun es gibt sicherlich viele Möglichkeiten die dann auch richtig ins Geld gehen werden, oder man schaut sich das ganze mal in Ruhe an.
Wenn Sie zusätzlich den Taster über einen Hilfskontakt auf den Schütz verdrahten wären der Taster bei Betätigten M3 Befehl ausser Funktion. Das hätte aber zur Folge das nach dem Befehl M5 das Relais ausgeschaltet ist aber die Spindel noch nicht steht.

Beispiel 2:
Wer einen C2000+ FU hat wird sicherlich die Bremse über einen Not Aus Kreis schalten, aber wie verhindere ich die Möglichkeit die Taste zu verriegeln wenn die Spindel läuft?

Vorschlag:
Bei unseren C2000 + FU´s haben wir Schaltausgänge die mit bis zu 230VAC und 3 A belastet werden können. Nutzen Sie einen Ausgang für Spindel Alarm und den anderen für die Drehüberwachung.
Denn der FU erkennt über den bereitgestellten Strom ob die Spindel sich dreht. Schaltet also den Ausgang wenn die Spindel steht. Legen Sie den Taster über den Ausgang und paralell mit dem Ausgang M3 und M4. 

Sobald die STO-Funktion aktiviert ist, stoppt der Servoantrieb die Stromzufuhr zum Motor.
Verwenden Sie diese Funktion nur wenn der Motor steht, da dieser sonst austrudelt.
Bei unserem CNC Connectsystem wird nach öffnen der Kabinentüren erst der Motor gebremst und dann nach 500 ms das STO ausgelöst.

Hinweis: Die STO-Funktion wird nur von der B3A-Serie unterstützt.

PIN: 7 und 8 werden uns nicht benutzt.
Die PIN Nummern sind bei unsere Aufsteckplatine aufgedruckt.

Meldung AL 500:

AL500: siehe folgendes Diagramm. Wenn der Motor normal läuft, aber sowohl STO_A als auch STO_B Signale gleichzeitig für 10 ms Low sind, deaktiviert die Firmware den Antrieb (Servo Off) und löst AL500 aus.

Meldung AL 501/ 502:

AL501 / AL502: siehe folgendes Diagramm. Wenn der Motor normal läuft, zählt aber immer die Sicherheit.
Signalquelle für 1 s niedrig ist, deaktiviert die Firmware den Antrieb (Servo Off) und löst AL501 aus oder
AL502. Das folgende Diagramm veranschaulicht AL501.

Bitte schließen Sie an die Klemmen wie folgt an:
R = L1
S = N
T frei lassen

L1 = L1
L2 = N
PE = am Gehäuse anschließen.

Die Leitungen R und S sind für das Leistungsteil. Die Klemmen L1 und L2 sind für die Logik. L1C und L2C bleiben nach dem Einschalter der Steuerung ständig eingeschaltet.
Die Klemmen R und S schalten wir mittels Schütz ab. So ist sichergestellt das beim auslösen des Not Aus Signal die Servos sicher abgestellt werden.
Zusätzlich schalten die Schütze noch das Not Aus Signal zu den Servos.
Der Servoregler zeigt dann im Display AL 13.

Servoparameter der B2 Endstufe
P1-00 auf 1002 stellen **
P1-42 auf 500 stellen = Nur für Bremse * (1000 = 1 Sekunde)
P1-44 auf 160 stellen
P1-45 auf 10 stellen
P1- 46 auf 500 stellen
(Encoderauflösung für Referenzfahrt)

Rechenbeispiel für die Auflösung mit dem Softwaregetriebe:
160.000 Impulse (Motorauflösung B2) geteilt durch Parameter
P1-44 - Multipliziert mit Parameter
P1-45 ergibt die Impulse pro Umdrehung.
In unserem Beispiel wären das dann 10.000 Impulse je Umdrehung. ****

Je nach Firmware können die mit ** nicht auf 0X0100 gesetzt werden, verwenden Sie dann die Alternative !

Digitale Eingänge :
P2-10 auf 0x0101
P2-11 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-12 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-13 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-14 auf 0x0102 P2-15 auf 0x0000 P2-16 auf 0x0000  

Digitale Ausgänge
P2-17 auf 0x0121
P2-18 auf 0x0101
P2-19 auf 0x0108 ** Alternative 0X000 (Motor Zero Speed nur für Motoren ohne Bremse)
P2-20 auf 0x0108 ** Alternative 0X000 (Motor Zero Speed nur für Motoren ohne Breme)
P2-21 auf 0x0108 ** Alternative 0X000 (Motor Zero Speed nur für Motoren ohne Bremse)
P2-22 auf 0x0000  

Achtung: Diese Parameter stellen die Grundeinstellungen der B2 für unsere Kabel da.
Diese Einstellungen können erheblich abweichen !
Die B2 Servoendstufe ist unser Einsteigerprodukt in die Servotechnik

Wir bieten diese Systeme von 200 Watt bis 1500 Watt Leistung in 230 Volt an. Mit einer Auflösung von 160.000 Impulsen den meisten Systemen in dieser Preisklasse weit überlegen.

Beachten Sie das die Auflösung nicht nur für Ihre Achsen benötigt wird sondern auch für den weichen Motorlauf gerade bei langsamen Bewegungen.

Mit unserem optionalen CNC-Connectsystem wird die Verdrahtung zum Kinderspiel.

****

Überprüfen Sie ob die Parameter der Bremse richtig eingestellt sind.

- Der Ausgang der Bremse auf unseren CNC Aufsteckmodul wird von der Servo Drive gesteuert.
- Prüfen Sie ob die richtige Aufsteckplatine auf der Z Achse montiert wurde. Mit LED = Mit Bremse

Prüfen Sie den Parameter für DO4 (P2-21 ob dieser auf 0x0108 steht)

Zu diesem Parameter gehört auch die Zeit, ab wann die Bremse geschaltet werden soll, nach der Aktivierung.
Die Zeit wird in Millisekunden angegeben. Hier ist ein Wert von 500 also 0.5 Sekunden ein guter Wert.

Wie kann ich die richtige Verdrahtung prüfen?

Die TTL Karte hat 3 kleine LED on Board, wenn Sie Spindel drehen, werden 2 dieser LED flackern - das ist das TTL Signal, und an einer Stelle pro Umdrehung muss die 3. LED leuchten. Die 3. LED ist für die Z Nullspur die wir nutzen um die Orientierung der Spindel zu erkennen.

TIPP: Drehen Sie sehr langsam, denn diese LED sehen Sie nur sehr kurz da es ja nur ein Signal ist.

Die LED der Platine leuchten dann wie folgt wenn alles richtig verdrahtet wurde: A und B Signal des Encoder gibt ein Signal aus:

Nur die B Spur gibt ein Signal aus:

Nun gibt die Z Spur ein Signal aus, in Verbindung mit A und B:
Die Z Spur darf nur einmal pro Umdrehung kommen.

Spindel Orientierung:   Spindelorientierung mit dem C2000 FU Wenn Ihre Werkzeuge einen Mitnehmerzapfen haben muss dieser in einer besonderen Position gebracht werden. Dazu dient diese Funktion, hiermit kann ein Motor mit Encoderfeedback nach Aktivierung immer in eine zugewiesene Position gebracht werden.
Mit der Werkzeugwechselfunktion am C2000 ist es möglich, ein Closed-Loop Antriebssystem, Motoren mit Encoder, auf dem Nullimpuls oder eine feste Anzahl von Impulsen/Umdrehungen weiter zu stoppen, so dass ein Werkzeug in eine feste Position gehalten werden kann.
Durch die Aktivierung eines digitalen Eingangs wird der lauflaufende Motor wieder in eine niedrige Geschwindigkeit zurückgesetzt und die gewünschte Punkt zu erreichen und dort bleiben, bis der Eingang wieder freigegeben wird.
Wichtig: Die Spindel benötigt einen Encoder, ein einzelnes Signal reicht nicht aus.

Grundeinstellungen :
Programmieren Sie den Controller für den Betrieb in den Closed Loop Modus.
Um dies zu tun, stellen Sie 00-10 auf Geschwindigkeitsregelung 0 und 00-11 zuerst auf 0 ( V/F ). Das setzt voraus das der Encoder an unserer CPU Platine angeschlossen wurde.

Führen Sie zuerst eine automatische Optimierung des Motors durch. 
Dazu muss der Motor ohne Last laufen können.
Stellen Sie nach Möglichkeit den Parameter 05-00 auf 1 ein (IM-Drehabstimmung).
Achtung:
Wenn dies nicht möglich ist, dann 2 ( statische Abstimmung ). 
Geben Sie 05-01 bis 05-04 mit den Werten des Typenschildes ein.

Drücken Sie den Startknopf und der Motor führt die Abstimmung durch. Er wird auch rotieren. 
Nach der Abstimmung werden die Parameter 05-05 bis 05-09 ebenfalls mit einem Wert
gefüllt. 
Bei einem normalen Motor beträgt der Nullladestrom etwa 30% des Nennstroms.

Jetzt 00-11 zuerst auf 3 setzen ( FOC-PG )
Legen Sie in der Parametergruppe 10 die Encoder-Back-Link fest. 
- 10-00 auf 1
- 10-01 die Anzahl der Encoderimpulse je Umdrehung (2500 je nach Typ des Encoders)
- 10-02 abhängig von der Drehrichtung des Encoder A für B oder B für A.

Geben Sie dem Controller einen Start und sehen Sie, ob der Motor langsam ausgeführt wird. Geht der Controller geht direkt in den Ausfall .z.B. ACN Überstrom . dann ist wahrscheinlich
die Drehrichtung des Motors und des Gebers vertauscht . 

Legen Sie 10-02 auf eine andere Drehrichtung fest, und versuchen Sie es erneut.

Wenn die Einstellung nun Ordnung ist, programmieren Sie dann einen digitalen Eingang auf 35 Inner APR aktivieren

Stellen Sie Parameter 11-43 auf eine niedrige Frequenz ein, mit der der Motor nach Null suchen kann.

Geben Sie dem Regler nun ein Startsignal und eine Frequenz, damit der Motor mit einer angemessenen Geschwindigkeit läuft.
Aktivieren Sie dann den digitalen Eingang, um die Suche zu aktivieren. Die Motordrehzahl wird abnehmen und an der gewünschten Stelle anhalten.

Dieser Stopppunkt kann und muss durch Einstellen von 11-65 und 66 verschoben werden. Dies sind Encoderflanken, also in diesem Beispiel 10000 genau 1 Umdrehung weiter.

Der digitale Eingang wird von der CSMIO angesteuert, dieser Ausgang ist um Werkzeugwechslerskript zu beschreiben. Hier gibt es viele Möglichkeiten, sprechen Sie mit unserem Support für die Details.

Aktivierung der Spindelorientierung:
Zum Aktivieren der Eingänge (MI) müssen beim Einsatz der internen Spannungsquelle und abhängig von der ausgewählten Eingangslogik die folgenden Klemmen geschaltet werden:
– MI nach DCM: negative Logik (NPN)
– MI nach +24V: positive Logik (PNP)

Wer die Leistung seines Servomotors reduzieren möchte kann diese im Parameter einstellen.
 

Gehen Sie wie folgt vor:
Um nun den Wert von P1-02 zu ändern muss zuerst der Wert auf 10 werden.
Drücken Sie dazu die SET Taste. 
Das Display wird Ihnen nun den Wert anzeigen der in der Endstufe gespeichert wurde. 
Wenn noch nichts geändert wurde steht hier die 0000.
Um den Wert zu ändern drücken Sie die Taste UP so oft bis der Wert erreicht wurde. 

Oder drücken Sie einmal die SHIFT Taste um direkt auf die zweite Ziffer zuspringen. 
0010 speichern Sie diesen Wert ab. 
Nun ist die Leistungsbegrenzung aktiviert.
Jetzt müssen wir noch die gewünschte Leistung eingeben.
Öffnen Sie den Parameter P1-12 um die Leistung anzugeben.
Normalerweise wird hier eine 100 angezeigt, reduzieren Sie den Wert mit drücken der Abwärtstaste solange bis der Wert angezeigt wird.

Speichern Sie die gewünschte Einstellung.
Wer mittels Digitalen Eingang den reduzierten Wert aufrufen möchte stellt den Parameter P2-12 von 0116 auf 0016 Lesen Sie dazu aber die Anleitung.

Servoparameter B2 Drive: 

P1-00 auf 1002 stellen 
P1-42 auf 500 stellen = Nur für Bremse * (1000 = 1 Sekunde)
P1-44 auf 160 stellen
P1-45 auf 10 stellen
P1- 46 auf 500 stellen (Encoderauflösung für Referenzfahrt)

Rechenbeispiel für die Auflösung mit dem Softwaregetriebe:

160.000 Impulse (Motorauflösung B2) geteilt durch Parameter P1-44 
- Multipliziert mit Parameter P1-45 ergibt die Impulse pro Umdrehung. 

In unserem Beispiel wären das dann 10.000 Impulse je Umdrehung. Das ist dann die Grundformel zur Berechnung innerhalb Mach3 /4 SIM Software.

Ausgänge / Eingänge zuweisen

Je nach Firmware können die mit ** nicht auf 0X0100 gesetzt werden, verwenden Sie dann die Alternative !

Digitale Eingänge :
P2-10 auf 0x0101
P2-11 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-12 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-13 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-14 auf 0x0102
P2-15 auf 0x0000
P2-16 auf 0x0000

Digitale Ausgänge
P2-17 auf 0x0121
P2-18 auf 0x0101
P2-19 auf 0x0100 ** Alternative 0X103 (Motor Zero Speed)
P2-20 auf 0x0100 ** Alternative 0X103 (Motor Zero Speed)
P2-21 auf 0x0100 ** Alternative 0X103 (Motor Zero Speed)
P2-22 auf 0x0000

Die wichtigsten Anschlüsse:

Rechtslauf: (Rot)

Verbinden Sie ein Relais was Sie für den rechts Lauf verwenden möchten
mit den Klemmen MI1 und DCM.
Wenn der Kontakt schließt erhält der FU sein Start Signal für den rechts Lauf.

Sollwert: (Grün)
Die Drehzahl wird an AVI und ACM angeschlossen.
Verbinden Sie das AVI mit dem analogen Output 0 und das GND Signal der analogen Ausgänge mit ACM.
Diese beiden klemmen steuern die Drehzahl der Spindel/Frequenzumrichter.

Alarmausgang: (Blau)

Legen Sie auf die Klemme RC 24 VDC an. Am Ausgang RB können Sie das Signal abgreifen und auf einen digitalen Eingang der CSMIO auflegen.

Unsere Delta Servodrives geben mittels Alarmcode eine Zustandsbeschreibung aus die dem Anwender wichtige Hinweise gibt. 

Wir geben für unsere Delta Endstufen Support, Kunden die sich woanders die Delta Endstufen gekauft haben wenden sich an Ihren Lieferanten.

AL001

Die Hauptleitung hat mehr als das 1,5 fache des Erlaubten.

AL002

Unterspannung: Überprüfen Sie die Eingangsspannung!

AL003

Unterspannung: Überprüfen Sie die Eingangsspannung!

AL004

Prüfen Sie ob der Motor richtig angeschlossen ist und ob es sich um den richtigen Motor handelt.

AL005

Überprüfen Sie den Bremswiderstand auf richtige Größe - Verdrahtung und ob der Parameter entsprechend gesetzt wurde.

P1-53 muss wenn kein Widerstand angeschlossen wurde auf 0 gesetzt sein

AL006

Kommt diese Meldung bei der ersten Inbetriebnahme tauschen Sie die Motorkabel. Bei unseren Motorkabel ist U-V-W = R-S-T

Tritt der Fehler auf nach der ersten Inbetriebnahme prüfen Sie bitte um die Last zu groß ist für den verwendeten Motor

AL007

Entweder sind die Signale am CN1 Stecker nicht sauber genug oder die Signale kommen zu schnell.
Verwenden Sie ggf. die HSign und HPulse Signale. Bei unserem CNC Connectsystem verwenden wir die HigSign Signale.

AL008

Abnormale Impulse: Prüfen Sie die maximale Geschwindigkeit Ihres Systems

AL009

Kommt vor wenn die Motorstellung SOLL / IST abweichen.
Prüfen Sie ob Ihre Bremse gelöst hat.

AL011

Encoderfehler
- Encoderkabel nicht angeschlossen oder lose
- Kabel defekt
- Motor defekt
Fehler kann nicht gelöscht werden, die Endstufe muss Aus und Eingeschaltet werden um den Fehler zu löschen

AL013

Not Aus ausgelöst - Entriegeln Sie den Not Aus (bei unseren fertig aufgebauten Steuerungen)
Oder drehen Sie das Signal in den Servoparametern.

AL014

Vorwärtsbewegung unterdrück. Drehen Sie das Signal oder deaktivieren Sie den Eingang.

AL014

Rückwärtsbewegung unterdrück. Drehen Sie das Signal oder deaktivieren Sie den Eingang.

Grundsätzlich müssen folgende Parameter eingestellt werden, damit der FU auf externe Sollwertvorgabe und Richtung über externe Klemmen reagiert.
Die M1 Eingänge (P02-01) müssen auf Reset (5) gesetzt werden damit der analoge Eingang reagiert.

P00 - 20 auf 2
P00 - 21 auf 1
P02 - 01 auf 5
P03 - 00 auf 1

HF Spindeln:

Viele Anwender verstehen nicht das zusammenwirken der Parameter für einen Frequenzumrichter.
Stellen Sie bitte wie folgt neben den anderen Parameter diese Wert ein:

Die Parameter gelten für Motoren die mit 400 Hz arbeiten.
P1-00 400 Hz
P1-01 400 Hz
P1-02 400
P1-03 0,5
P1-04 0,5
P1-05 0,5 erst diesen setzen dann P1-03 setzen
P1-06 0,5
P1-07 0,5
P1-08 0,5
P0-11 0

Wichtig bei Hochfrequenzspindel muss die VF Kennlinie angepasst werden: 

Im Beispiel einer 300Hz Spindel:

Der Frequenz Umrichter regelt von fast 0 Volt 0 Hz ( 01-07 , 01-08 ) hoch nach 01-00 bei max. Ausgang Spannung 01-02.

Der Basis Frequenz einer 300 Hz Motor ist 300 Hz also P1-01 auf 300 und P1-00 minimal auf 300 Hz oder hoher.

Für ein Hochfrequenz Motor sollten auch die Spannung Parameter 01-04 ,01-06 und 01-08 erniedrigt eingestellt werden . ( 4 V , 2 V , 0,5 V ) Sonst zieht der Motor beim Anlaufen zu viel Strom.

NPN oder PNP:

Auch beim Fu gilt NPN oder PNP Logic

Wer über ein Relais das DCM und MI1 für Rechtslauf schaltet muss den Schiebejumper auf NPN stellen.

Wer über ein 24 Volt und MI1 für rechtslauf verwenden möchtet muss den Schiebejumper auf PNP stellen.

Lüfter abschalten:
Besondere Funktionen: P07-19 auf 1 stellen um den Lüfter nicht dauerhaft laufen zu lassen.

Wer mit einem Bremswiderstand arbeitet muss den Parameter 06-01 auf 0.00 umstellen

Alternatives Bremsen mit dem C2000:
Wer einen Frequenzumrichter einsetzt hat die Möglichkeit seine Spindel stufenlos zu steuern. Das bedeutet sanft Anzufahren und zu Bremsen. Beim Bremsen wird aber Energie erzeugt die durch die Masse der Mechanik entsteht. Diese Energie kann der Frequenzumrichter nur begrenzt aufgenommen werden. Gerade bei schnell drehenden Motoren ist es notwendig die Energie entweder zwischen zu speichern oder die Energie in einen Bremswiderstand zu "verbrennen" Aber was ist wenn die Masse immer unterschiedlich ist? Beispiel Drehmaschine: Gerade bei Drehmaschine mit unterschiedlichen großen Bauteilen haben wir das Problem das die Energie stark schwankt. Zu dem können wir auch nicht mit einer vorher eingestellten Bremszeit zu reagieren da wir das Werkstück unter Umständen aus dem Backenfutter verlieren würden.

Stellen Sie den Parameter P06-02 von 0  Herkömmliche Strombegrenzung auf 1  Intelligente Strombegrenzung um. Im Schaubild ist zu erkennen das wir anstatt einer starren Bremsrampe mit einer stufenförmigen Bremsrampe arbeiten was dann sich genau auf die Massenträgheit  einstellt. So wird das Backenfutter stufenweise runter gebremst. Man sollte aber der Bremszeit auf ca. 3-4 Sekunden einstellen um dem Frequenzumrichter auch  genügend Rechenzeit zu geben.

Mit der Werkzeugwechselfunktion am C2000 ist es möglich, ein Closed-Loop Antriebssystem, Motoren mit Encoder, auf dem Nullimpuls oder eine feste Anzahl von
Impulsen/Umdrehungen weiter zu stoppen, so dass ein Werkzeug in eine feste Position gehalten werden kann. Durch die Aktivierung eines digitalen Eingangs wird der
lauflaufende Motor wieder in eine niedrige Geschwindigkeit zurückgesetzt und die gewünschte Punkt zuerreichen und dort bleiben, bis der Eingang wieder freigegeben wird.

Wichtig: Die Spindel benötigt einen Encoder, ein einzelnes Signal reicht nicht aus

Grundeinstellungen :
Programmieren Sie den Controller für den Betrieb in den Closed Loop Modus. Um dies zu tun, stellen Sie 00-10 auf Geschwindigkeitsregelung 0 und 00-11 zuerst auf 0 ( V/F ).
Das setzt voraus das der Encoder an unserer CPU Platine angeschlossen wurde.

Führen Sie zuerst eine automatische Optimierung des Motors durch. Dazu muss der Motor ohne Last laufen können.
Stellen Sie nach Möglichkeit den Parameter 05-00 auf 1 ein (IM-Drehabstimmung).
Achtung:
Wenn dies nicht möglich ist, dann 2 ( statische Abstimmung ). Geben Sie 05-01 bis 05-04 mit den Werten des Typenschildes ein.

Drücken Sie den Startknopf und der Motor führt die Abstimmung durch. Er wird auch rotieren. Nach der Abstimmung werden die Parameter 05-05 bis 05-09 ebenfalls mit einem Wert
gefüllt. Bei einem normalen Motor beträgt der Nullladestrom etwa 30% des Nennstroms.

Jetzt 00-11 zuerst auf 3 setzen ( FOC-PG )
Legen Sie in der Parametergruppe 10 die Encoder-Back-Link fest. 
- 10-00 auf 1
- 10-01 die Anzahl der Encoderimpulse je Umdrehung (2500 je nach Typ des Encoders)
- 10-02 abhängig von der Drehrichtung des Encoder A für B oder B für A.

Geben Sie dem Controller einen Start und sehen Sie, ob der Motor langsam ausgeführt wird. Geht der Controller geht direkt in den Ausfall .z.B. ACN Überstrom . dann ist wahrscheinlich
die Drehrichtung des Motors und des Gebers vertauscht . 

Legen Sie 10-02 auf eine andere Drehrichtung fest, und versuchen Sie es erneut.

Wenn die Einstellung nun Ordnung ist, programmieren Sie dann einen digitalen Eingang auf 35 Inner APR aktivieren

Geben Sie dem Regler nun ein Startsignal und eine Frequenz, damit der Motor mit einer angemessenen Geschwindigkeit läuft.
Aktivieren Sie dann den digitalen Eingang, um die Suche zu aktivieren. Die Motordrehzahl wird abnehmen und an der gewünschten Stelle anhalten.

Dieser Stopppunkt kann und muss durch Einstellen von 11-65 und 66 verschoben werden. Dies sind Encoderflanken, also in diesem Beispiel 10000 genau 1 Umdrehung weiter.

Der digitale Eingang wird von der CSMIO angesteuert, dieser Ausgang ist um Werkzeugwechslerscript zu beschreiben. Hier gibt es viele Möglichkeiten, sprechen Sie mit unserem Support für die Details.

Aktivierung der Spindelorientierung:
Zum Aktivieren der Eingänge (MI) müssen beim Einsatz der internen Spannungsquelle und abhängig von der ausgewählten Eingangslogik die folgenden Klemmen geschaltet werden:
– MI nach DCM: negative Logik (NPN)
– MI nach +24V: positive Logik (PNP)
 

Wie schließe ich was an?
Ihnen stehen 4 Möglichkeiten zu Verfügung, schauen Sie sich die Klemmen Ihres FU genau an und entscheiden Sie nach dem Schaubild.
Normalerweise ist eine Brücke zwischen den Klemmen 24 V und COM werkseitig Eingebaut. Dann verwenden wir Negative Logic mit interner Spannungsquelle. Bild mit rotem Rand

Wenn Sie diese Brücke wie im Bild haben, müssen Sie um die Funktion zu starten den Kontakt von DCM auf den jeweiligen MI herstellen. Da wir hier ein eigenes Potential haben, wird der Kontakt mittels Relais realisiert.

Hier im Bild sehen Sie am Beispiel des MI1 wie der Kontakt hergestellt werden muss.
Zwischen DCM und MI1 wird das Relais verdrahtet was dann im geschalteten Zustand den Kontakt herstellt.

Wer hingegen die Brücke zwischen COM und DCM hat arbeitet mit Positiver Logic. So muss zwischen der +24 Volt Klemme und MI1 ein Relais verdrahtet werden.

Damit die Orientiertung startet muss der MI8 belegt werden. 

Der Parameter 02-08 (Programmierbarer Eingang 8 (MI8) stellen Sie bitte auf 35 (Einzelpunktpositionierung freigeben) eingestellt sein.