Alles rund um Hardware

Alles über unsere A6 Servos

Hier finden Sie Zeichnungen als pdf und Step Dateien aller Servomotoren der A& Serie
Link zum Server

Technische Daten des 400 Watt Motor:

• Nennspannung: 220VAC
• Nennleistung: 400W
• Bremse: Optional
• Nenndrehmoment: 1,27Nm
• Spitzendrehmoment: 4,45Nm
• Nenngeschwindigkeit: 3000rpm
• Höchstgeschwindigkeit: 6000rpm
• Nennstrom: 2,51A
• Spitzenstrom: 8,78A
• Drehmomentkonst.: 0,51Nm/A
• Gegen-EMF-Konst: 33,29V/Krpm
• Widerstand: 1,83ohms
• Induktivität: 5,60mH
• Trägheit: 0,59kg*m²*10^-4
• Pole: 10
• Encoder: Magnetischer Encoder, 17-bit Single-Turn Absolutwertgeber (mit Multi-Turn-Funktion verfügbar)
• IP-Schutzart: IP67
• Wellendurchmesser: 14mm
• Axiale Belastung: maximal 74N
• Radiale Belastung bei einer Wellenlänge von 25mm: maximal 245N

Technische Daten des 750 Watt Motor:

• Nennspannung: 220VAC
• Nennleistung: 750W
  
• Bremse: Optional
• Nenndrehmoment: 2,39Nm
• Spitzendrehmoment: 8,36Nm
• Nenngeschwindigkeit: 3000rpm
• Höchstgeschwindigkeit: 6000rpm
• Nennstrom: 4,60A
• Spitzenstrom: 16,30A
• Drehmomentkonst.: 0,52Nm/A
• Gegen-EMF-Konst: 34,40V/Krpm
• Widerstand: 0,47ohms
• Induktivität: 2,80mH
• Trägheit: 1,72kg*m²*10^-4
• Pole: 10
• Encoder: Magnetischer Encoder, 17-bit Single-Turn Absolutwertgeber (mit Multi-Turn-Funktion verfügbar)
• IP-Schutzart: IP67
• Wellendurchmesser: 19mm
• Axiale Belastung: maximal 147N
• Radiale Belastung bei einer Wellenlänge von 35mm: maximal 392N

Technische Daten des 1000 Watt Motor:

• Nennspannung: 220VAC
• Nennleistung: 1000W
  
• Bremse: Optinal
• Nenndrehmoment: 3,18Nm
• Spitzendrehmoment: 11,13Nm
• Nenngeschwindigkeit: 3000rpm
• Höchstgeschwindigkeit: 6000rpm
• Nennstrom: 6,30A
• Spitzenstrom: 20,90A
• Drehmomentkonst.: 0,50Nm/A
• Gegen-EMF-Konst: 33,90V/Krpm
• Widerstand: 0,35ohms
• Induktivität: 2,04mH
• Trägheit: 2,23kg*m²*10^-4
• Pole: 10
• Encoder: Magnetischer Encoder, 17-bit Single-Turn Absolutwertgeber (mit Multi-Turn-Funktion verfügbar)
• IP-Schutzart: IP67
• Wellendurchmesser: 19mm
• Axiale Belastung: maximal 147N
• Radiale Belastung bei einer Wellenlänge von 35mm: maximal 392N

Technische Daten des 1500 Watt Motor:

• Nennspannung: 220VAC
• Nennleistung : 1500W
  
• Bremse: Optional
• Nenndrehmoment: 4.78Nm 
• Spitzendrehmoment: 14.34Nm
• Nenngeschwindigkeit: 3000rpm
• Höchstgeschwindigkeit: 6000rpm
• Nennstrom: 8.80A
• Spitzenstrom: 15.65A
• Gegen-EMF-Konst: 38.85V/krpm
• Widerstand: 0.403ohms
• Trägheit: 2.51kg*m²*10^-4
• Pole: 10
• Magnetischer Encoder, 17-bit Single-Turn Absolutwertgeber (mit Multi-Turn-Funktion verfügbar)
• IP-Schutzart: IP67
• Wellendurchmesser: 24mm
• Axiale Belastung: maximal 196N
• Radiale Belastung bei einer Wellenlänge von 45mm: maximal 686N

Einstellungen der A6 für digitale Ansteuerung

C00_00 = 0
C00_14 = 1

Inputs:
C04_00 = DI 1 = Servo ON
C04_01 = NO
C04_04 = DI2 = 0
C04_08 = DI3 = 0
C04_0C = DI4 = 0
C04_10 = DI5 = 2 Reset
C04_11 = NO
C04_14 = DI6 = 0
C04_18 = DI7 = 0
C04_1C = DI8 = 4 = ESTOP
C04_1D = NC

Output:
C04_30 = DO 1  =  4 =Fault
C04_31 = NC
C04_32 = DO 2 = 0
C04_34 = DO 3 = 0
C04_36 = DO 4 = 3 = Brake 
C04_37 = NO
C04_38 = 0
C04_39 = 0

Wichtige Parameter für das CNC Connect System V2 mit der A6 Servo Drive

C00.00 = 1. (Speed Control)
C00.04 = 0 (Manual Mode)
C00.10 = 0 (Internal Bleader)
C00.14 = 1 (Break Enable)

C03.20 = 1 (AI1)
C03.26 = 2 (AI1)

C04.00 = DI1 = 1 (Servo ON).
C04.01 = NO
C04.04 =DI 2 = 2. ( Reset)
C04.05 = NO
Alle anderen = Nicht belegt
C04.1C = DI8 = Estop
C04.1D = NC

C04.30 = DO1 = Servo Ready
C04.31 = NC
C04.36 = DO4 = Brake
C04.37 = NO

Alles über Delta Hardware

Dafür muss der Eingang AUI verwendet werden:

• AUI = Sollwertsignal −10 bis +10 V
• ACM = Analog-Masse
• +10 V = maximale Drehzahl vorwärts
• 0 V = Drehzahl 0
• −10 V = maximale Drehzahl rückwärts

Wichtig: AVI und ACI sind standardmäßig nur für 0–10 V beziehungsweise Stromsignale vorgesehen. Dort dürfen keine −10 V angelegt werden.

Grundeinstellungen

• Pr. 00-20 = 2 → Frequenzsollwert über externen Analogeingang
• Pr. 03-02 = 1 → AUI als Frequenz-/Drehzahlsollwert
• Die positiven und negativen Verstärkungen können über Pr. 03-13 und Pr. 03-14 angepasst werden.
• Start/Freigabe erfolgt weiterhin über die digitalen Eingänge, beispielsweise FWD.

Anschluss

CNC-Steuerung                Delta C2000
Analogausgang ±10 V  ──────> AUI
Analog-GND           ──────> ACM
Freigabe/Start       ──────> FWD bzw. Digitaleingang

Bei negativem AUI-Signal beschreibt das Handbuch ausdrücklich den Betrieb in Gegenrichtung. Verwende eine abgeschirmte, verdrillte Leitung und verbinde den Schirm möglichst einseitig mit ACM.

Wir verbauen Delta Electronics Motoren und bieten hier ein Vergleich zu den verschiedenen Herstellern an.

 Unsere Motoren haben zwei Nm Angaben. Die erste Zahl steht für die 100% Leistung und die zweite Zahl für das maximale Drehmoment.
Der zweite Wert stellt unser Motor für 3 Sekunden zu Verfügung.
Bei den Motoren finden Sie auch 2 Angaben. Der erste Wert ist das  was voreingestellt ist.
Bei diesem Wert sind auch die Nm Angaben passend.
Der zweite Wert ist die maximal mögliche Drehzahl, aber die Nm Angaben müssen dann um ca.20 Prozenz reduziert werden. Bei Motoren mit Bremse ist die Haltekraft so hoch wie das nominale Drehmoment.
Auch die Drehzahl ist wichtig. Bei einigen Systemen können wir durch die maximale Drehzahl der Systeme auch eine
Geschwindigkeitssteigerung im Eilgang realisieren.

Unser 200 Watt Servomotor:
0,625 Nm 1,91 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 400 Watt Servomotor:
1,24 Nm3,82 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 750 Watt Servomotor:
2,39 Nm 7,16 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 1000 Watt Servomotor:
3,3 Nm 9,9 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Ersatz für: 
Siemens 1HU 3071-0AC01-Z
Siemens 1F15064-1AF71-4EBO oder unser 1,5 KW

Unser 1500 Watt Servomotor:
7,16 Nm 21,48 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Ersatz für:
Siemens 1HU3074-0AC01-Z
Siemens 1FT5064-1AF71-4EBO
Siemens 1FT5066-1AF1-4EA0

 Unser 2000 Watt Servomotor:
9,55 Nm 28,66 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Unser 3000 Watt Servomotor:
14,32 Nm  Nm 42,97 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Unser 4500 Watt Servomotor:
28,65 Nm 71,62 Nm
Maximale Drehzahl:  1500 / 3000 Umdrehungen

Unser 5500 Watt Servomotor:
 Nm 35,01 Nm , 87,53 Nm
Maximale Drehzahl:  1500 / 3000 Umdrehungen

Bei Motoren mit Bremse hat das Motorkabel für Motoren von 100 bis 750 Watt anstatt
- 3 +PE Kabel Motoren ohne Bremse 
- 5+PE Kabel Motoren mit Bremse
Die Kabel sind entsprechend Beschriftet, entweder mit UVW - Farben wie auf der Drive oder mit den Kabelnummern 1-2-3 = UVW

Der Schirm vom Kabel wird entsprechend um die Kabelhülle gelegt und mit Kupferband umwickelt. DAs Kupferband wird an der Schirmklemme der B3 eingesteckt , das Kabel wird zum Schluß mit einem Kabelbinder gesichert.

Schauen Sie uns die Kabel einmal im Detail mal genauer an.

Wir haben A2 -B2 -B3 Servosysteme
Durch die Leistung unterscheiden sich die Stecker zu den Motoren hin und auch die Stecker zum Encoder

Die 100 bis 750 Watt Systeme haben alle ein Kabel am Motor, bei Systemen ab 1000 Watt bis 7500 Watt haben wir sogenannte Militärstecker auf den Motoren.

Die Encoderleitungen unterscheiden sich auf der Seite der Servo Drive. Hier haben wir eine CN2 Buchse.
Diese ist bei :

A2: = 3M Stecker
B2: = 9poliger D-Sub Stecker
B3: = Firewirebuchse

Unten im Bild ist eine B3 Encoderleitung für einen B3

Schauen Sie sich also zuerst an was für eine Servo Drive Sie verwenden.
Schauen Sie sich die CN2 Buchse an, diese finden Sie wie unten im Bild gezeigt bei der B3 Servo Drive unten rechts.

Hier unten im Bild sehen Sie die Firewirebuchse CN2 der B3 Servo Drive.

Fassen wir zusammen:

Motoren mit einer Leistung von 100 - 750 Watt haben alle Kabel am Motor.
Motoren ab 1000 Watt haben feste Steckerbuchsen an den Motoren

Bei Motoren der Baureihe A2 und B2 haben die Motorleitungen immer die Bremse im Motorkabel (4+5)
Bei der B3 Serie haben wir ab 1000 Watt immer einen eigenen Bremsenstecker und Kabel !

1 - U
2 - V
3 - W
4 - Bremse
5 - Bremse
PE

Schließen Sie den Widerstand an den Klemmen P und C an. Welches Kabel wo angeschlossen wird spielt hier keine Rolle.
Stellen Sie sicher das die Brücke zwischen P und D entnommen wird.

Für einen Bremswiderstand 500 Watt 100 Ohm werden die Parameter
P1 - 52 = 100 (Ohm)
P1- 53 = 500  (Watt)
eingetragen

Anleitung B2
Drücken Sie dazu einmal auf die Taste Mode.
Es erscheint im Display P0-00
Nun drücken Sie Taste Shift - es erscheint im Display vorne eine 1 also P1-00
Nun drücken Sie die Pfeil Taste raus so lange bis Sie  P1-52 sehen. Drücken Sie um den eingestellten Wert angezeigt zu bekommen die Taste Set.

Tragen Sie nun den OHM Wert ein, also die 100. Die können auch die Stellen mittels Shift Taste direkt anwählen. Nach richtiger Eingabe drücken Sie die Taste Set um den Wert zu speichern.

Gehen Sie nun wie bereits geschrieben in den Parameter P1-53 um die Watt Zahl einzutragen.

Echtzeitanzeige für die aktuelle Drehzahl und Drehmomentaufnahme der Servosysteme.

Passend zu unseren B3 Servo Drives von Delta und dem C2000 Frequenzumrichter mit dem CNC Connect System.

Die Datenübertragung erfolgt mittel 1:1 Patchkabel von der Aufsteckplatine zur Sliderplatine .
Bei der Aufsteckplatine nutzen Sie hierfür die RJ45 Buchse mit der Nummer 5.

Es dürfen keine Cat3 oder Cat 5 Patchkabel genommen werden, da diese keinen Schirm je Adderpaar haben.

C2000 Anleitung wird noch weitergeschrieben - hier fehlen noch ein paar Details

C2000 Frequenzumrichter: 

Auch der C2000 bietet uns eine Anzeige. Bauen Sie die Slideranzeige in das Bedienfeld und verdrahten Sie die Anzeige wie bei der B3. Also Spannungsversorgung anlegen und Patchkabel einstecken.

Eine Änderung besteht im Anschluss der Platine an den C2000. Anstelle der Aufsteckplatine wie bei der B3 haben wir beim C2000 nur Schraubklemmen. Um die Schraubklemmen bedienen zu können, muss das Patchkabel in den RJ45 Adapter gesteckt werden.

Verbinden Sie die Signale AFM1 und AFM2 an die Slideranzeige mittels des Adapters.
An ACM ist die gemeinsame Masse.

Legen Sie also die:
- Klemme 2 auf AFM1 
- Klemme 7 auf AFM2
- Klemme 3 und 6 auf 

Grundsätzliches:

Die Sollwertvorgabe wird mittels -/+ 10 Volt ausgeführt, wobei die Spannung dann die Geschwindigkeit vorgibt. Um nun exakt regeln zu können benötigen eine Strecke. 
Die Strecke wird vom Maßstab oder den Encoder des Motors übermittelt.

Wird die Strecke über den Motorencoder ermittelt so müssen wir noch eine eventuelle Untersetzung und die Steigung der Spindel berücksichtigt werden. Die Encodersignale werden aus dem Motor über die Drive auf die IP-A geleitet, wobei die Drive durch ein Softwaregetriebe die Signale aufbereitet.

Beispiel: 16,7 Millionen Signale pro Umdrehung kommen vom Motor in die Drive, durch das Softwaregetriebe können wir nun  sagen wieviele Signale von der Drive an die IP-A ausgegeben werden sollen. 

Beispiel 500 Signale pro Umdrehung. Das bedeutet bei A-A/ und B-B/ haben wir je 4 Signale pro" Signal" was dann bedeutet wir müssen mit 500 x 4 rechnen.

Bei einem Glasmaßstab wird die Auflösung durch den Maßstab selber vorgegeben, hier wird die Auflösung des Maßstabes die Genauigkeit vorgeben.

Mechanik:
Um eine stabile Regelung zu erhalten benötigen wir eine mechanisch einwandfreie Befestigung des Messsystems.
Wird der Motor zur Wegmessung genommen ist diese mechanische Genauigkeit gegeben. Wer mit einem externen Maßstab arbeitet, darf auch kein Umkehrspiel haben, denn der tote Gang innerhalb einer Spindel wird ja nicht vom Maßstab erkannt. 
Ebenso erhalten wir auch eine unruhige Achse im Betrieb, die sich durch mangelnde Lageerkennung immer mehr aufschaukelt.

Unsere B3 Serie kommt mit 1 Phasen 230 Volt Anschluss aus.

Bitte schließen Sie an die Klemmen wie folgt an:

R = L1
S = N
T frei lassen

L1 = L1
L2 = N
PE = am Gehäuse anzuschliessen.

Die Leitungen R und S sind für das Leistungsteil.
Die Klemmen L1 und L2 sind für die Logik. L1C und L2C bleiben nach dem Einschalter der Steuerung ständig eingeschaltet.
Die Klemmen R und S schalten wir mittels Schütz ab. So ist sichergestellt das beim auslösen des Not Aus Signal´s die Servos sicher abgestellt werden.

Motoren ab 1 KW Leistung

Wenn Sie einen AL 006 erhalten überprüfen Sie zuerst die Verdrahtung an Ihrer Endstufe. Dann das Motorkabel

A = Phase U

B = Phase V

C = Phase W

D = Erde

Die Motoren über die Endstufe drehen lassen, geht schneller und besser mittels Programmierkabel, kann aber auch über die Tasten der Endstufe erfolgen

Ausschnitt aus der Anleitung B2 Endstufe

4.4.2 JOG-Modus
Wählen Sie im Parametermodus P4-05 und befolgen Sie die nachstehende Einstellungsmethode
JOG-Betrieb.
(1) Drücken Sie die SET-Taste, um den Geschwindigkeitswert von JOG anzuzeigen. Der Standardwert ist
20 U/min.
(2) Drücken Sie die AUF- oder AB-Taste, um den gewünschten Geschwindigkeitswert für JOG einzustellen. Es ist angepasst
im Beispiel auf 100 U/min.
(3) Drücken Sie die SET-Taste, um JOG anzuzeigen und in den JOG-Modus zu wechseln.
(4) Drücken Sie im JOG-Modus die AUF- oder AB-Taste, um den Servomotor einzuschalten.

Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung. 

Der Servomotor hört auf zu laufen, sobald der Benutzer
hört auf, die Taste zu drücken. Der JOG-Betrieb funktioniert nur, wenn der Servo eingeschaltet ist.

Richtiges Verdrahten:
Beispiel an Hand der CSMIO IP-S bei den Eingängen. 
Passt aber auch zur IP-A mit CNC-Connect System Basic

Grundsätzlichmüssen folgende Parameter eingestellt werden, damit der FU auf externe Sollwertvorgabe und Richtung über externe Klemmen reagiert.
Die M1 Eingänge (P02-01) müssen auf Reset (5) gesetzt werden damit der analoge Eingang reagiert.

P00 - 20 auf 2
P00 - 21 auf 1
P02 - 01 auf 5
P03 - 00 auf 1

Viele Anwender verstehen nicht das zusammenwirken der Parameter für einen Frequenzumrichter.
Stellen Sie bitte wie folgt neben den anderen Parameter diese Wert ein:

Die Parameter gelten für Motoren die mit 400 Hz arbeiten.
P1-00 400 Hz
P1-01 400 Hz
P1-02 400
P1-03 0,5
P1-04 0,5
P1-05 0,5 erst diesen setzen dann P1-03 setzen
P1-06 0,5
P1-07 0,5
P1-08 0,5
P0-11 0

Wichtig bei Hochfrequenzspindel muss die VF Kennlinie angepasst werden:

Wer seine Spindel schnell abbremsen möchtet benötigt mindestens einen Bremswiderstand.
Die Drehbewegung der Spindel wird dann im Wärme umgewandelt.

Es gibt verschiedene Bauformen von Bremswiderständen. Je nach Baugröße versuchen wir immer die geschlossene Ausführung zu verwenden, diese macht bei der Montage keine großen Probleme.

Sicherungen werden gemäß der unten aufgeführten Tabelle gewählt

Wir gehen davon aus das Sie unser CNC Connect System haben und sich die Parameter notiert haben!

Wenn Sie die Servo Drive mit dem Motor richtig verbunden ist und das unser CNC Connect System ordnungsgemäß installiert wurde.
Wenn Sie nun die Steuerung unter Strom gesetzt haben, erscheint eine Reihe von Meldungen wenn die Drive noch nicht eingestellt ist. 

Vorgehensweise:
Drücken Sie die Mode Taste. Auf dem Display sollten dann (wir gehen hier erst einmal nur auf die B2 Drive ein) P0-00 erscheinen.

Das P0 zeigt an, in welcher Gruppe Sie sich befinden. 

Die weiteren 00 zeigen Ihnen an das Sie Parametersatz 00 auslesen können. 
P0-00 Zeigt also - Gruppe 0 Parametersatz 00 an.
Um die Gruppe zu ändern - drücken Sie die Shift Taste so oft bis Ihnen die Gewünschte Gruppe angezeigt wird.
Wenn wir in die Gruppe 2 möchten, drücken Sie zweimal auf die Shift Taste.
Das Display zeigt nun P2-00.

Nach dem ersten Einschalten steht eigentlich immer AL013 
Das zeigt Ihnen das der Not Aus Kreis nicht richtig zugewiesen wurde.

Wer das Connect System V2von uns hat kann die Parameter hier nachschlagen



Nun sehen Sie das der Not Aus in Gruppe 2 unter dem Parametersatz 17 geschrieben wurde.
Lassen Sie sich nicht hier von verunsichern !

P2.017 DI 8 = 0x 0021 ( Not Aus)

Die Angaben beziehen sich ja auf die B3 Drive die ja 4 Stellen im Satz hat, und Ihre B2 hat ja nur 2 Stellen. Also tragen Sie hier anstatt 0021 nur die 21 ein.

Drücken Sie zwei mal die Shift Taste um in Gruppe 2 zu kommen, dann die Pfeil Taste nach oben bis 17 angezeigt wird.
Nun die SET Taste einmal - es wird der Eingetragene Wert angezeigt, ändern Sie den Wert auf 21 und drücken Sie den Taste SET.
Die Drive schreibt den Wert - Meldet Save und zeigt dann wieder P2-17 an.

Um das Menü zu verlassen, drücken Sie die Mode Taste.
Nun sehen Sie, wenn Sie nur den Not Aus geändert haben, den AL 015 oder AL014 - 

Gehen Sie Ihre Parameter Liste der Reihe nach durch und ändern Sie alle Werte.

Idealerweise sollte der Encoder am Motor die genaue Position der Maschine also am Tisch wiedergeben.

Aufgrund der Realitätsfaktoren wie das Spiel der Kugelumlaufspindel, die Flexibilität der Kupplung oder des Riemens, thermisch Erweiterung des Systems und der Schlitten der Maschine, die Rückkopplungsposition des Encoders könnte offensichtliche Abweichung von der genauen Position der Maschine haben.
Um eine solche Situation zu verbessern, kann auch der Hilfsgeber verwendet werden bekannt als sekundärer Encoder, externer Encoder oder eine lineare Skalierung kann implementiert werden, um zusätzlich die Ist-Position der Maschine zurück zum Servoantrieb zu bringen.

Während der Encoder des Motors an die CN2 Schnittstelle angeschlossen wird, erfolgt der Anschluss des externen Gebers an die CN5 Schnittstelle.
In den folgenden Kapiteln wird beschrieben, wie das System mit vollständig geschlossenem Regelkreis eingerichtet wird Ausgearbeitet, einschließlich der Verkabelung, des Funktionsprinzips und der Parameterkonfiguration, um die Benutzer zu unterstützen Implementierung der Funktion. Zum Schluss wird eine einfache Möglichkeit zur Überprüfung der Funktionalität erklärt.
2. Einrichten eines Systems mit geschlossenem Regelkreis
2-1. Funktionsprinzip
Basierend auf der Betriebsart des Servoantriebs kann die Funktion des geschlossenen Regelkreises kategorisiert werden:
in zwei Modi, PT-Modus und PR-Modus, wie in Tabelle 1 gezeigt.

Insgesamt sind das Funktionsprinzip und die beteiligten Parameter für beide Modi gleich Es gibt Unterschiede, wenn es um bestimmte Konfigurationen geht, und dies wird in der erklärt folgende Abschnitte. Fig. 2 und Fig. 3 sind die Darstellung des Funktionsprinzips jedes Modus.

2-2. Parameterkonfiguration

In Tabelle 2 sind das Einstellungsverfahren und die relevanten Parameter für die Implementierung der geschlossenen PT & PR-Schleife aufgeführt. In BLAU hervorgehobene Parameter sind für das Setup obligatorisch, während GRÜN bedeutet optional abhängig von den Benutzeranforderungen. Jeder Parameter wird einzeln erklärt in den folgenden Abschnitten. Um eine Beschädigung des Mechanismus zu vermeiden, stellen Sie bitte die Konfiguration sicher wird ordnungsgemäß durchgeführt, bevor das System aktiviert wird.

2-2-2. Schritt 1: Physikalische Verkabelung CN5 am Servoantrieb wird für die Verbindung zwischen der linearen Skala und dem Servoantrieb verwendet. Die Pin-Beschreibung ist in Abb. 4 wie folgt dargestellt.

HINWEIS 1) Die höchste Kommunikationsrate beträgt 4 Mpps und nur der Encoder mit + 5V & AB Phasensignal wird unterstützt. 2) Unterstützung von Encodern mit einer Auflösung von bis zu 1280000 Impulsen / U (das höchste Vierfache) Frequenz des vollständig geschlossenen Regelkreises, wenn sich der Motor um 1 Umdrehung dreht).

.

Fig. 5 ist die Definition von P1-74.Z.

Der Impulstrend des Hauptgebers und der linearen Skala muss gleich sein, ob es sich um einen positiven oder einen negativen Trend handelt. Benutzer können sich auf die folgenden Anweisungen und die Verwendung beziehen ASDA-Soft zur Überprüfung.

(1) Stellen Sie P1-72 = 80000 ein

(2) Öffnen Sie ASDA-Soft und klicken Sie auf das Symbol Statusmonitor → Klicken Sie auf die Registerkarte Monitorelemente auswählen → Stellen Sie die Einstellung der Zuordnungsparameter wie in Abb. 6 hervorgehoben ein, um die Rückmeldung des zu überwachen Hauptcodierer und die lineare Skala, dann klicken Sie auf Ändern.

(3) Öffnen Sie das Oszilloskop, stellen Sie CH1 und CH2 als [PAR] -Parameter ein und aktivieren Sie das Kontrollkästchen vor dem 32-Bit zur Überwachung von P0-25 & P0-26.

(4) Ohne die vollständig geschlossene Schleife zu aktivieren, Servo EIN auf dem Antrieb, verwenden Sie die JOG-Funktion, um die zu bewegen Motor langsam in eine Richtung und stellen Sie sicher, dass keine Kollision auftritt, dann überwachen Sie die Umfang.

Wenn die Wellenform wie in Fig. 7 oder Fig. 8 ist, bedeutet dies, dass der Impulstrend beider Codierer der ist und es ist richtig, dann muss P1-74.Z nicht angepasst werden.

Fig. 14 ist die Definition von P1-44 und P1-45, die das elektronische Übersetzungsverhältnis bilden.

Wie zu definieren Ein geeignetes elektronisches Übersetzungsverhältnis für den vollständig geschlossenen Regelkreis im PT & PR-Modus

unterscheidet sich aufgrund des Prinzips Der Befehl / das Feedback zur Skalierung ist nicht derselbe und wird im Folgenden erläutert.

(1) PT-Modus

der Motor kommt immer an den Klemmen U-V-W

Beachten Sie das Sie den richtigen Motor anschließen. Bei HF Spindel kann meistens nicht umverdrahtet werden !

Anschlussklemmen:
Für den Betrieb über eine CNC Steuerung benötigen Sie folgende Klemmen:

Drehrichtung:
DCM 
Klemme MI1 für Rechts
Klemme MI2 für Links
über Relais schalten

Sollwertvorgabe (Drehzahl)
ACM = Masse Signal 
AVI = 0-10 Volt Eingang von der Steuerung

Alarmausgang:
RC = 24 Volt
RB = Alarmausgang zur Steuerung

Bremswiderstand:
Schließen Sie den Bremswiderstand an die Klemmen B1 und B2 an.
Stellen Sie den Parameter 06-01 auf 0 ein um den Widerstand zu aktivieren.

Unterschiede zwischen der EL und E Serie:

Die EL Serie ist, so kann man leicht sagen eine Light Variante
Die E Serie ist der "große" Bruder der EL Variante.

Nun an der E Serie kann ein Bremswiderstand angeschlossen werden. Die EL Variante hat diesen Anschluss nicht !
Während bei der EL Variante das Bedienfeld bereits vorhanden ist , muss beim E dieses extra Bestellt werden.

Wir haben an unserer Test Maho 600 einen Taster am Kopf der Maschine verbaut, mit dem die Hydraulikpumpe / Ventil angesteuert wird.

Aber wenn man sich das Gefahrenpotential anschaut, müssen einige Sachen beachtet werden.
Was kann passieren wenn der Taster bei drehender Spindel betätigt wird. 
Wie kann ich den Taster so verdrahten das ich sicher gehen kann, das dieser nur dann funktioniert wenn die Spindel steht? 

Nun es gibt sicherlich viele Möglichkeiten die dann auch richtig ins Geld gehen werden, oder man schaut sich das ganze mal in Ruhe an.
Wenn Sie zusätzlich den Taster über einen Hilfskontakt auf den Schütz verdrahten wären der Taster bei Betätigten M3 Befehl ausser Funktion. Das hätte aber zur Folge das nach dem Befehl M5 das Relais ausgeschaltet ist aber die Spindel noch nicht steht.

Beispiel 2:
Wer einen C2000+ FU hat wird sicherlich die Bremse über einen Not Aus Kreis schalten, aber wie verhindere ich die Möglichkeit die Taste zu verriegeln wenn die Spindel läuft?

Vorschlag:
Bei unseren C2000 + FU´s haben wir Schaltausgänge die mit bis zu 230VAC und 3 A belastet werden können. Nutzen Sie einen Ausgang für Spindel Alarm und den anderen für die Drehüberwachung.
Denn der FU erkennt über den bereitgestellten Strom ob die Spindel sich dreht. Schaltet also den Ausgang wenn die Spindel steht. Legen Sie den Taster über den Ausgang und paralell mit dem Ausgang M3 und M4. 

Sobald die STO-Funktion aktiviert ist, stoppt der Servoantrieb die Stromzufuhr zum Motor.
Verwenden Sie diese Funktion nur wenn der Motor steht, da dieser sonst austrudelt.
Bei unserem CNC Connectsystem wird nach öffnen der Kabinentüren erst der Motor gebremst und dann nach 500 ms das STO ausgelöst.

Hinweis: Die STO-Funktion wird nur von der B3A-Serie unterstützt.

PIN: 7 und 8 werden uns nicht benutzt.
Die PIN Nummern sind bei unsere Aufsteckplatine aufgedruckt.

Meldung AL 500:

AL500: siehe folgendes Diagramm. Wenn der Motor normal läuft, aber sowohl STO_A als auch STO_B Signale gleichzeitig für 10 ms Low sind, deaktiviert die Firmware den Antrieb (Servo Off) und löst AL500 aus.

Meldung AL 501/ 502:

AL501 / AL502: siehe folgendes Diagramm. Wenn der Motor normal läuft, zählt aber immer die Sicherheit.
Signalquelle für 1 s niedrig ist, deaktiviert die Firmware den Antrieb (Servo Off) und löst AL501 aus oder
AL502. Das folgende Diagramm veranschaulicht AL501.

Bitte schließen Sie an die Klemmen wie folgt an:
R = L1
S = N
T frei lassen

L1 = L1
L2 = N
PE = am Gehäuse anschließen.

Die Leitungen R und S sind für das Leistungsteil. Die Klemmen L1 und L2 sind für die Logik. L1C und L2C bleiben nach dem Einschalter der Steuerung ständig eingeschaltet.
Die Klemmen R und S schalten wir mittels Schütz ab. So ist sichergestellt das beim auslösen des Not Aus Signal die Servos sicher abgestellt werden.
Zusätzlich schalten die Schütze noch das Not Aus Signal zu den Servos.
Der Servoregler zeigt dann im Display AL 13.

Servoparameter der B2 Endstufe
P1-00 auf 1002 stellen **
P1-42 auf 500 stellen = Nur für Bremse * (1000 = 1 Sekunde)
P1-44 auf 160 stellen
P1-45 auf 10 stellen
P1- 46 auf 500 stellen
(Encoderauflösung für Referenzfahrt)

Rechenbeispiel für die Auflösung mit dem Softwaregetriebe:
160.000 Impulse (Motorauflösung B2) geteilt durch Parameter
P1-44 - Multipliziert mit Parameter
P1-45 ergibt die Impulse pro Umdrehung.
In unserem Beispiel wären das dann 10.000 Impulse je Umdrehung. ****

Je nach Firmware können die mit ** nicht auf 0X0100 gesetzt werden, verwenden Sie dann die Alternative !

Digitale Eingänge :
P2-10 auf 0x0101
P2-11 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-12 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-13 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-14 auf 0x0102 P2-15 auf 0x0000 P2-16 auf 0x0000  

Digitale Ausgänge
P2-17 auf 0x0121
P2-18 auf 0x0101
P2-19 auf 0x0108 ** Alternative 0X000 (Motor Zero Speed nur für Motoren ohne Bremse)
P2-20 auf 0x0108 ** Alternative 0X000 (Motor Zero Speed nur für Motoren ohne Breme)
P2-21 auf 0x0108 ** Alternative 0X000 (Motor Zero Speed nur für Motoren ohne Bremse)
P2-22 auf 0x0000  

Achtung: Diese Parameter stellen die Grundeinstellungen der B2 für unsere Kabel da.
Diese Einstellungen können erheblich abweichen !
Die B2 Servoendstufe ist unser Einsteigerprodukt in die Servotechnik

Wir bieten diese Systeme von 200 Watt bis 1500 Watt Leistung in 230 Volt an. Mit einer Auflösung von 160.000 Impulsen den meisten Systemen in dieser Preisklasse weit überlegen.

Beachten Sie das die Auflösung nicht nur für Ihre Achsen benötigt wird sondern auch für den weichen Motorlauf gerade bei langsamen Bewegungen.

Mit unserem optionalen CNC-Connectsystem wird die Verdrahtung zum Kinderspiel.

****

Überprüfen Sie ob die Parameter der Bremse richtig eingestellt sind.

- Der Ausgang der Bremse auf unseren CNC Aufsteckmodul wird von der Servo Drive gesteuert.
- Prüfen Sie ob die richtige Aufsteckplatine auf der Z Achse montiert wurde. Mit LED = Mit Bremse

Prüfen Sie den Parameter für DO4 (P2-21 ob dieser auf 0x0108 steht)

Zu diesem Parameter gehört auch die Zeit, ab wann die Bremse geschaltet werden soll, nach der Aktivierung.
Die Zeit wird in Millisekunden angegeben. Hier ist ein Wert von 500 also 0.5 Sekunden ein guter Wert.

Wie kann ich die richtige Verdrahtung prüfen?

Die TTL Karte hat 3 kleine LED on Board, wenn Sie Spindel drehen, werden 2 dieser LED flackern - das ist das TTL Signal, und an einer Stelle pro Umdrehung muss die 3. LED leuchten. Die 3. LED ist für die Z Nullspur die wir nutzen um die Orientierung der Spindel zu erkennen.

TIPP: Drehen Sie sehr langsam, denn diese LED sehen Sie nur sehr kurz da es ja nur ein Signal ist.

Die LED der Platine leuchten dann wie folgt wenn alles richtig verdrahtet wurde: A und B Signal des Encoder gibt ein Signal aus:

Nur die B Spur gibt ein Signal aus:

Nun gibt die Z Spur ein Signal aus, in Verbindung mit A und B:
Die Z Spur darf nur einmal pro Umdrehung kommen.

Spindel Orientierung:   Spindelorientierung mit dem C2000 FU Wenn Ihre Werkzeuge einen Mitnehmerzapfen haben muss dieser in einer besonderen Position gebracht werden. Dazu dient diese Funktion, hiermit kann ein Motor mit Encoderfeedback nach Aktivierung immer in eine zugewiesene Position gebracht werden.
Mit der Werkzeugwechselfunktion am C2000 ist es möglich, ein Closed-Loop Antriebssystem, Motoren mit Encoder, auf dem Nullimpuls oder eine feste Anzahl von Impulsen/Umdrehungen weiter zu stoppen, so dass ein Werkzeug in eine feste Position gehalten werden kann.
Durch die Aktivierung eines digitalen Eingangs wird der lauflaufende Motor wieder in eine niedrige Geschwindigkeit zurückgesetzt und die gewünschte Punkt zu erreichen und dort bleiben, bis der Eingang wieder freigegeben wird.
Wichtig: Die Spindel benötigt einen Encoder, ein einzelnes Signal reicht nicht aus.

Grundeinstellungen :
Programmieren Sie den Controller für den Betrieb in den Closed Loop Modus.
Um dies zu tun, stellen Sie 00-10 auf Geschwindigkeitsregelung 0 und 00-11 zuerst auf 0 ( V/F ). Das setzt voraus das der Encoder an unserer CPU Platine angeschlossen wurde.

Führen Sie zuerst eine automatische Optimierung des Motors durch. 
Dazu muss der Motor ohne Last laufen können.
Stellen Sie nach Möglichkeit den Parameter 05-00 auf 1 ein (IM-Drehabstimmung).
Achtung:
Wenn dies nicht möglich ist, dann 2 ( statische Abstimmung ). 
Geben Sie 05-01 bis 05-04 mit den Werten des Typenschildes ein.

Drücken Sie den Startknopf und der Motor führt die Abstimmung durch. Er wird auch rotieren. 
Nach der Abstimmung werden die Parameter 05-05 bis 05-09 ebenfalls mit einem Wert
gefüllt. 
Bei einem normalen Motor beträgt der Nullladestrom etwa 30% des Nennstroms.

Jetzt 00-11 zuerst auf 3 setzen ( FOC-PG )
Legen Sie in der Parametergruppe 10 die Encoder-Back-Link fest. 
- 10-00 auf 1
- 10-01 die Anzahl der Encoderimpulse je Umdrehung (2500 je nach Typ des Encoders)
- 10-02 abhängig von der Drehrichtung des Encoder A für B oder B für A.

Geben Sie dem Controller einen Start und sehen Sie, ob der Motor langsam ausgeführt wird. Geht der Controller geht direkt in den Ausfall .z.B. ACN Überstrom . dann ist wahrscheinlich
die Drehrichtung des Motors und des Gebers vertauscht . 

Legen Sie 10-02 auf eine andere Drehrichtung fest, und versuchen Sie es erneut.

Wenn die Einstellung nun Ordnung ist, programmieren Sie dann einen digitalen Eingang auf 35 Inner APR aktivieren

Stellen Sie Parameter 11-43 auf eine niedrige Frequenz ein, mit der der Motor nach Null suchen kann.

Geben Sie dem Regler nun ein Startsignal und eine Frequenz, damit der Motor mit einer angemessenen Geschwindigkeit läuft.
Aktivieren Sie dann den digitalen Eingang, um die Suche zu aktivieren. Die Motordrehzahl wird abnehmen und an der gewünschten Stelle anhalten.

Dieser Stopppunkt kann und muss durch Einstellen von 11-65 und 66 verschoben werden. Dies sind Encoderflanken, also in diesem Beispiel 10000 genau 1 Umdrehung weiter.

Der digitale Eingang wird von der CSMIO angesteuert, dieser Ausgang ist um Werkzeugwechslerskript zu beschreiben. Hier gibt es viele Möglichkeiten, sprechen Sie mit unserem Support für die Details.

Aktivierung der Spindelorientierung:
Zum Aktivieren der Eingänge (MI) müssen beim Einsatz der internen Spannungsquelle und abhängig von der ausgewählten Eingangslogik die folgenden Klemmen geschaltet werden:
– MI nach DCM: negative Logik (NPN)
– MI nach +24V: positive Logik (PNP)

Wer die Leistung seines Servomotors reduzieren möchte kann diese im Parameter einstellen.
 

Gehen Sie wie folgt vor:
Um nun den Wert von P1-02 zu ändern muss zuerst der Wert auf 10 werden.
Drücken Sie dazu die SET Taste. 
Das Display wird Ihnen nun den Wert anzeigen der in der Endstufe gespeichert wurde. 
Wenn noch nichts geändert wurde steht hier die 0000.
Um den Wert zu ändern drücken Sie die Taste UP so oft bis der Wert erreicht wurde. 

Oder drücken Sie einmal die SHIFT Taste um direkt auf die zweite Ziffer zuspringen. 
0010 speichern Sie diesen Wert ab. 
Nun ist die Leistungsbegrenzung aktiviert.
Jetzt müssen wir noch die gewünschte Leistung eingeben.
Öffnen Sie den Parameter P1-12 um die Leistung anzugeben.
Normalerweise wird hier eine 100 angezeigt, reduzieren Sie den Wert mit drücken der Abwärtstaste solange bis der Wert angezeigt wird.

Speichern Sie die gewünschte Einstellung.
Wer mittels Digitalen Eingang den reduzierten Wert aufrufen möchte stellt den Parameter P2-12 von 0116 auf 0016 Lesen Sie dazu aber die Anleitung.

Servoparameter B2 Drive: 

P1-00 auf 1002 stellen 
P1-42 auf 500 stellen = Nur für Bremse * (1000 = 1 Sekunde)
P1-44 auf 160 stellen
P1-45 auf 10 stellen
P1- 46 auf 500 stellen (Encoderauflösung für Referenzfahrt)

Rechenbeispiel für die Auflösung mit dem Softwaregetriebe:

160.000 Impulse (Motorauflösung B2) geteilt durch Parameter P1-44 
- Multipliziert mit Parameter P1-45 ergibt die Impulse pro Umdrehung. 

In unserem Beispiel wären das dann 10.000 Impulse je Umdrehung. Das ist dann die Grundformel zur Berechnung innerhalb Mach3 /4 SIM Software.

Ausgänge / Eingänge zuweisen

Je nach Firmware können die mit ** nicht auf 0X0100 gesetzt werden, verwenden Sie dann die Alternative !

Digitale Eingänge :
P2-10 auf 0x0101
P2-11 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-12 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-13 auf 0x0100 ** Alternative 0X102 (Alarm Reset)
P2-14 auf 0x0102
P2-15 auf 0x0000
P2-16 auf 0x0000

Digitale Ausgänge
P2-17 auf 0x0121
P2-18 auf 0x0101
P2-19 auf 0x0100 ** Alternative 0X103 (Motor Zero Speed)
P2-20 auf 0x0100 ** Alternative 0X103 (Motor Zero Speed)
P2-21 auf 0x0100 ** Alternative 0X103 (Motor Zero Speed)
P2-22 auf 0x0000

Die wichtigsten Anschlüsse:

Rechtslauf: (Rot)

Verbinden Sie ein Relais was Sie für den rechts Lauf verwenden möchten
mit den Klemmen MI1 und DCM.
Wenn der Kontakt schließt erhält der FU sein Start Signal für den rechts Lauf.

Sollwert: (Grün)
Die Drehzahl wird an AVI und ACM angeschlossen.
Verbinden Sie das AVI mit dem analogen Output 0 und das GND Signal der analogen Ausgänge mit ACM.
Diese beiden klemmen steuern die Drehzahl der Spindel/Frequenzumrichter.

Alarmausgang: (Blau)

Legen Sie auf die Klemme RC 24 VDC an. Am Ausgang RB können Sie das Signal abgreifen und auf einen digitalen Eingang der CSMIO auflegen.

Unsere Delta Servodrives geben mittels Alarmcode eine Zustandsbeschreibung aus die dem Anwender wichtige Hinweise gibt. 

Wir geben für unsere Delta Endstufen Support, Kunden die sich woanders die Delta Endstufen gekauft haben wenden sich an Ihren Lieferanten.

AL001

Die Hauptleitung hat mehr als das 1,5 fache des Erlaubten.

AL002

Unterspannung: Überprüfen Sie die Eingangsspannung!

AL003

Unterspannung: Überprüfen Sie die Eingangsspannung!

AL004

Prüfen Sie ob der Motor richtig angeschlossen ist und ob es sich um den richtigen Motor handelt.

AL005

Überprüfen Sie den Bremswiderstand auf richtige Größe - Verdrahtung und ob der Parameter entsprechend gesetzt wurde.

P1-53 muss wenn kein Widerstand angeschlossen wurde auf 0 gesetzt sein

AL006

Kommt diese Meldung bei der ersten Inbetriebnahme tauschen Sie die Motorkabel. Bei unseren Motorkabel ist U-V-W = R-S-T

Tritt der Fehler auf nach der ersten Inbetriebnahme prüfen Sie bitte um die Last zu groß ist für den verwendeten Motor

AL007

Entweder sind die Signale am CN1 Stecker nicht sauber genug oder die Signale kommen zu schnell.
Verwenden Sie ggf. die HSign und HPulse Signale. Bei unserem CNC Connectsystem verwenden wir die HigSign Signale.

AL008

Abnormale Impulse: Prüfen Sie die maximale Geschwindigkeit Ihres Systems

AL009

Kommt vor wenn die Motorstellung SOLL / IST abweichen.
Prüfen Sie ob Ihre Bremse gelöst hat.

AL011

Encoderfehler
- Encoderkabel nicht angeschlossen oder lose
- Kabel defekt
- Motor defekt
Fehler kann nicht gelöscht werden, die Endstufe muss Aus und Eingeschaltet werden um den Fehler zu löschen

AL013

Not Aus ausgelöst - Entriegeln Sie den Not Aus (bei unseren fertig aufgebauten Steuerungen)
Oder drehen Sie das Signal in den Servoparametern.

AL014

Vorwärtsbewegung unterdrück. Drehen Sie das Signal oder deaktivieren Sie den Eingang.

AL014

Rückwärtsbewegung unterdrück. Drehen Sie das Signal oder deaktivieren Sie den Eingang.

Grundsätzlich müssen folgende Parameter eingestellt werden, damit der FU auf externe Sollwertvorgabe und Richtung über externe Klemmen reagiert.
Die M1 Eingänge (P02-01) müssen auf Reset (5) gesetzt werden damit der analoge Eingang reagiert.

P00 - 20 auf 2
P00 - 21 auf 1
P02 - 01 auf 5
P03 - 00 auf 1

HF Spindeln:

Viele Anwender verstehen nicht das zusammenwirken der Parameter für einen Frequenzumrichter.
Stellen Sie bitte wie folgt neben den anderen Parameter diese Wert ein:

Die Parameter gelten für Motoren die mit 400 Hz arbeiten.
P1-00 400 Hz
P1-01 400 Hz
P1-02 400
P1-03 0,5
P1-04 0,5
P1-05 0,5 erst diesen setzen dann P1-03 setzen
P1-06 0,5
P1-07 0,5
P1-08 0,5
P0-11 0

Wichtig bei Hochfrequenzspindel muss die VF Kennlinie angepasst werden: 

Im Beispiel einer 300Hz Spindel:

Der Frequenz Umrichter regelt von fast 0 Volt 0 Hz ( 01-07 , 01-08 ) hoch nach 01-00 bei max. Ausgang Spannung 01-02.

Der Basis Frequenz einer 300 Hz Motor ist 300 Hz also P1-01 auf 300 und P1-00 minimal auf 300 Hz oder hoher.

Für ein Hochfrequenz Motor sollten auch die Spannung Parameter 01-04 ,01-06 und 01-08 erniedrigt eingestellt werden . ( 4 V , 2 V , 0,5 V ) Sonst zieht der Motor beim Anlaufen zu viel Strom.

NPN oder PNP:

Auch beim Fu gilt NPN oder PNP Logic

Wer über ein Relais das DCM und MI1 für Rechtslauf schaltet muss den Schiebejumper auf NPN stellen.

Wer über ein 24 Volt und MI1 für rechtslauf verwenden möchtet muss den Schiebejumper auf PNP stellen.

Lüfter abschalten:
Besondere Funktionen: P07-19 auf 1 stellen um den Lüfter nicht dauerhaft laufen zu lassen.

Wer mit einem Bremswiderstand arbeitet muss den Parameter 06-01 auf 0.00 umstellen

Alternatives Bremsen mit dem C2000:
Wer einen Frequenzumrichter einsetzt hat die Möglichkeit seine Spindel stufenlos zu steuern. Das bedeutet sanft Anzufahren und zu Bremsen. Beim Bremsen wird aber Energie erzeugt die durch die Masse der Mechanik entsteht. Diese Energie kann der Frequenzumrichter nur begrenzt aufgenommen werden. Gerade bei schnell drehenden Motoren ist es notwendig die Energie entweder zwischen zu speichern oder die Energie in einen Bremswiderstand zu "verbrennen" Aber was ist wenn die Masse immer unterschiedlich ist? Beispiel Drehmaschine: Gerade bei Drehmaschine mit unterschiedlichen großen Bauteilen haben wir das Problem das die Energie stark schwankt. Zu dem können wir auch nicht mit einer vorher eingestellten Bremszeit zu reagieren da wir das Werkstück unter Umständen aus dem Backenfutter verlieren würden.

Stellen Sie den Parameter P06-02 von 0  Herkömmliche Strombegrenzung auf 1  Intelligente Strombegrenzung um. Im Schaubild ist zu erkennen das wir anstatt einer starren Bremsrampe mit einer stufenförmigen Bremsrampe arbeiten was dann sich genau auf die Massenträgheit  einstellt. So wird das Backenfutter stufenweise runter gebremst. Man sollte aber der Bremszeit auf ca. 3-4 Sekunden einstellen um dem Frequenzumrichter auch  genügend Rechenzeit zu geben.

Mit der Werkzeugwechselfunktion am C2000 ist es möglich, ein Closed-Loop Antriebssystem, Motoren mit Encoder, auf dem Nullimpuls oder eine feste Anzahl von
Impulsen/Umdrehungen weiter zu stoppen, so dass ein Werkzeug in eine feste Position gehalten werden kann. Durch die Aktivierung eines digitalen Eingangs wird der
lauflaufende Motor wieder in eine niedrige Geschwindigkeit zurückgesetzt und die gewünschte Punkt zuerreichen und dort bleiben, bis der Eingang wieder freigegeben wird.

Wichtig: Die Spindel benötigt einen Encoder, ein einzelnes Signal reicht nicht aus

Grundeinstellungen :
Programmieren Sie den Controller für den Betrieb in den Closed Loop Modus. Um dies zu tun, stellen Sie 00-10 auf Geschwindigkeitsregelung 0 und 00-11 zuerst auf 0 ( V/F ).
Das setzt voraus das der Encoder an unserer CPU Platine angeschlossen wurde.

Führen Sie zuerst eine automatische Optimierung des Motors durch. Dazu muss der Motor ohne Last laufen können.
Stellen Sie nach Möglichkeit den Parameter 05-00 auf 1 ein (IM-Drehabstimmung).
Achtung:
Wenn dies nicht möglich ist, dann 2 ( statische Abstimmung ). Geben Sie 05-01 bis 05-04 mit den Werten des Typenschildes ein.

Drücken Sie den Startknopf und der Motor führt die Abstimmung durch. Er wird auch rotieren. Nach der Abstimmung werden die Parameter 05-05 bis 05-09 ebenfalls mit einem Wert
gefüllt. Bei einem normalen Motor beträgt der Nullladestrom etwa 30% des Nennstroms.

Jetzt 00-11 zuerst auf 3 setzen ( FOC-PG )
Legen Sie in der Parametergruppe 10 die Encoder-Back-Link fest. 
- 10-00 auf 1
- 10-01 die Anzahl der Encoderimpulse je Umdrehung (2500 je nach Typ des Encoders)
- 10-02 abhängig von der Drehrichtung des Encoder A für B oder B für A.

Geben Sie dem Controller einen Start und sehen Sie, ob der Motor langsam ausgeführt wird. Geht der Controller geht direkt in den Ausfall .z.B. ACN Überstrom . dann ist wahrscheinlich
die Drehrichtung des Motors und des Gebers vertauscht . 

Legen Sie 10-02 auf eine andere Drehrichtung fest, und versuchen Sie es erneut.

Wenn die Einstellung nun Ordnung ist, programmieren Sie dann einen digitalen Eingang auf 35 Inner APR aktivieren

Geben Sie dem Regler nun ein Startsignal und eine Frequenz, damit der Motor mit einer angemessenen Geschwindigkeit läuft.
Aktivieren Sie dann den digitalen Eingang, um die Suche zu aktivieren. Die Motordrehzahl wird abnehmen und an der gewünschten Stelle anhalten.

Dieser Stopppunkt kann und muss durch Einstellen von 11-65 und 66 verschoben werden. Dies sind Encoderflanken, also in diesem Beispiel 10000 genau 1 Umdrehung weiter.

Der digitale Eingang wird von der CSMIO angesteuert, dieser Ausgang ist um Werkzeugwechslerscript zu beschreiben. Hier gibt es viele Möglichkeiten, sprechen Sie mit unserem Support für die Details.

Aktivierung der Spindelorientierung:
Zum Aktivieren der Eingänge (MI) müssen beim Einsatz der internen Spannungsquelle und abhängig von der ausgewählten Eingangslogik die folgenden Klemmen geschaltet werden:
– MI nach DCM: negative Logik (NPN)
– MI nach +24V: positive Logik (PNP)
 

Wie schließe ich was an?
Ihnen stehen 4 Möglichkeiten zu Verfügung, schauen Sie sich die Klemmen Ihres FU genau an und entscheiden Sie nach dem Schaubild.
Normalerweise ist eine Brücke zwischen den Klemmen 24 V und COM werkseitig Eingebaut. Dann verwenden wir Negative Logic mit interner Spannungsquelle. Bild mit rotem Rand

Wenn Sie diese Brücke wie im Bild haben, müssen Sie um die Funktion zu starten den Kontakt von DCM auf den jeweiligen MI herstellen. Da wir hier ein eigenes Potential haben, wird der Kontakt mittels Relais realisiert.

Hier im Bild sehen Sie am Beispiel des MI1 wie der Kontakt hergestellt werden muss.
Zwischen DCM und MI1 wird das Relais verdrahtet was dann im geschalteten Zustand den Kontakt herstellt.

Wer hingegen die Brücke zwischen COM und DCM hat arbeitet mit Positiver Logic. So muss zwischen der +24 Volt Klemme und MI1 ein Relais verdrahtet werden.

Damit die Orientiertung startet muss der MI8 belegt werden. 

Der Parameter 02-08 (Programmierbarer Eingang 8 (MI8) stellen Sie bitte auf 35 (Einzelpunktpositionierung freigeben) eingestellt sein.

Unsere Handräder

Alles über unsere Plasmabauteile

Für eine CNC-Plasmaanlage ist eine berührungslose Zündung ohne Hochfrequenz – meist Blowback-Zündung mit Pilotlichtbogen – normalerweise die bessere Lösung.

Wichtig: Pilotlichtbogen und HF-Zündung sind technisch keine direkten Gegensätze:

• Pilotlichtbogen beschreibt den Lichtbogen im Brenner, bevor beziehungsweise während kein Kontakt zum Werkstück besteht.
• HF-Zündung beschreibt, wie dieser Lichtbogen durch Hochfrequenz-Hochspannung gestartet wird.
• Moderne Hypertherm-Powermax-Geräte erzeugen den Pilotlichtbogen ohne störende HF-Zündung.

Vergleich

Warum HF bei CNC problematisch ist

Die HF-Zündung erzeugt starke elektromagnetische Störungen. Diese können folgende Probleme verursachen:

• CNC-Steuerung verliert die Verbindung
• USB- oder Ethernet-Verbindung bricht ab
• Endschalter lösen unbeabsichtigt aus
• THC misst falsche Werte
• THC kann zerstört werden da hier Ströme bis 10.000 Volt kommen können
• Achsen bleiben stehen oder verlieren Schritte
• Computer oder Motion Controller starten neu

Mit sehr guter Erdung, geschirmten Leitungen, Potentialtrennung und räumlicher Trennung kann eine
HF-Plasmaquelle funktionieren. Der Aufwand ist jedoch enorm höher.

Empfehlung für Ihr Lochblech

Für das Ausschneiden eines Vierecks aus einem Lochblech benötigen Sie idealerweise:

• Blowback-/Kontaktzündung ohne HF
• kontinuierlichen Pilotlichtbogen oder Streckmetallmodus
• Maschinenbrenner
• CNC-Schnittstelle mit Start, Arc OK und geteilter Lichtbogenspannung
• deaktivierte oder eingefrorene THC beim Überfahren der Löcher
• CNC-Steuerung, die einen sehr kurzen Arc-OK-Ausfall toleriert

Kurz gesagt: Für CNC ist ein störungsarmer Pilotlichtbogen mit Blowback-Zündung besser.
Für Lochblech sollte dieser als Dauerpilotlichtbogen arbeiten können.

Das Plasmaschneiden gehört zu den wichtigsten thermischen Trennverfahren in der Metallbearbeitung. Ob Baustahl, Edelstahl oder Aluminium – moderne Plasmaanlagen ermöglichen schnelle, präzise und wirtschaftliche Schnitte bei unterschiedlichsten Materialstärken. Besonders in Verbindung mit einer CNC-Steuerung lassen sich selbst komplexe Konturen mit hoher Wiederholgenauigkeit fertigen.

Damit die Schnittqualität dauerhaft überzeugt, müssen jedoch zahlreiche Faktoren optimal zusammenspielen. Neben der Plasmastromquelle beeinflussen auch die CNC-Steuerung, die Höhenregelung (THC), die Antriebstechnik, die Schneidparameter und der Zustand der Verschleißteile das Ergebnis.

Wie funktioniert das Plasmaschneiden?

Beim Plasmaschneiden wird ein elektrischer Lichtbogen erzeugt, der ein Gas auf mehrere tausend Grad Celsius erhitzt. Das Gas wird ionisiert und bildet ein elektrisch leitfähiges Plasma. Dieses Plasma schmilzt den Werkstoff, während der Gasstrom das flüssige Material aus der Schnittfuge herausbläst.

Durch dieses Verfahren entstehen schmale Schnittfugen, hohe Schnittgeschwindigkeiten und saubere Schnittkanten.

Welche Materialien lassen sich schneiden?

Mit einer geeigneten Plasmaanlage können unter anderem folgende Werkstoffe bearbeitet werden:

• Baustahl
• Edelstahl
• Aluminium
• Kupfer
• Messing
• Verzinkte Bleche

Je nach Material und Dicke müssen Stromstärke, Schneidgeschwindigkeit und Schneidgas angepasst werden.

ie wichtigsten Einflussfaktoren auf die Schnittqualität

Ein gutes Schnittergebnis hängt nicht nur von der Leistung der Plasmaquelle ab. Entscheidend sind unter anderem:

• richtige Stromstärke
• passende Schnittgeschwindigkeit
• korrekter Brennerabstand
• saubere Verschleißteile
• stabile Brennerhöhe
• präzise CNC-Achsen
• optimale Beschleunigungswerte

Bereits kleine Abweichungen können zu Graten, schrägen Schnittkanten oder erhöhtem Düsenverschleiß führen.

Die Bedeutung der THC-Höhenregelung

Bei CNC-Plasmaanlagen gehört eine automatische Höhenregelung heute zur wichtigsten Ausstattung.

Während des Schneidens können sich Bleche durch Wärme verziehen. Ohne automatische Nachregelung verändert sich der Abstand zwischen Brenner und Werkstück. Dadurch verschlechtert sich die Schnittqualität erheblich.

Eine moderne THC-Regelung überwacht permanent die Lichtbogenspannung und passt die Z-Achse automatisch an. Dadurch bleibt der optimale Schneidabstand während des gesamten Schnitts erhalten.

Vorteile einer automatischen Höhenregelung:

• gleichmäßige Schnittqualität
• längere Standzeit der Verschleißteile
• weniger Nacharbeit
• höhere Prozesssicherheit
• bessere Ergebnisse auch bei großen Blechen

• Warum Servoantriebe Vorteile bieten

  Die Qualität einer CNC-Plasmaanlage wird häufig durch die Dynamik der Achsen bestimmt.

  Servomotoren bieten gegenüber klassischen Schrittmotoren zahlreiche Vorteile:

  • höhere Beschleunigungen
  • exaktere Positionierung
  • ruhiger Lauf
  • bessere Kreisgenauigkeit
  • weniger Schrittverluste
  • höhere Verfahrgeschwindigkeit

  Gerade bei kleinen Konturen, Bohrungen und feinen Details wirken sich diese Eigenschaften deutlich auf die Schnittqualität aus.

  Die richtige Schneidgeschwindigkeit

  Eine zu geringe Geschwindigkeit führt häufig zu:

  • breiten Schnittfugen
  • stärkerem Grat
  • größerem Wärmeeintrag

  Eine zu hohe Geschwindigkeit verursacht dagegen:

  • unvollständige Schnitte
  • Schrägschnitte
  • Materialbrücken

  Deshalb sollten die vom Hersteller empfohlenen Schnittdaten verwendet und bei Bedarf vorsichtig angepasst werden.

  Verschleißteile regelmäßig kontrollieren

  Elektrode und Düse gehören zu den wichtigsten Verschleißteilen einer Plasmaanlage.

  Abgenutzte Komponenten führen häufig zu:

  • instabilem Lichtbogen
  • schlechter Schnittqualität
  • stärkerem Grat
  • unsauberen Konturen
  • erhöhtem Materialverbrauch

  Ein rechtzeitiger Austausch sorgt für konstante Ergebnisse und reduziert Folgekosten.

  Lochstechen richtig durchführen

  Beim Piercen entstehen besonders hohe thermische Belastungen.

  Eine geeignete Zündhöhe schützt die Düse vor Metallspritzern und verlängert ihre Lebensdauer erheblich.

  Nach dem Durchstechen fährt der Brenner automatisch auf die optimale Schneidhöhe zurück.

  Die richtige Wartung

  Regelmäßige Wartung erhöht die Betriebssicherheit und verbessert dauerhaft die Schnittqualität.

  Dazu gehören:

  • Kontrolle der Druckluftqualität
  • Reinigung der Verschleißteile
  • Überprüfung aller Kabel
  • Kontrolle der Brennerführung
  • Reinigung der Linearführungen
  • Prüfung der Erdung
  • regelmäßige Kalibrierung der Höhenregelung

  CNC-Steuerung und CAM-Software

  Eine moderne CNC-Steuerung bildet das Herzstück jeder Plasmaanlage.

  In Verbindung mit leistungsfähiger CAM-Software lassen sich optimale Werkzeugbahnen erzeugen.

  Wichtige Funktionen sind:

  • automatische Lead-In- und Lead-Out-Berechnung
  • Materialbibliotheken
  • automatische Lochbearbeitung
  • Kerf-Kompensation
  • Verschachtelung (Nesting)
  • Optimierung der Fahrwege

  Dadurch werden Materialverbrauch, Bearbeitungszeit und Verschleiß reduziert.

  Typische Fehler beim Plasmaschneiden

  Häufige Ursachen für schlechte Schnitte sind:

  • falscher Brennerabstand
  • verschlissene Düse
  • falsche Schneidgeschwindigkeit
  • ungeeignete Stromstärke
  • schlechte Druckluftqualität
  • falsch eingestellte THC-Regelung
  • unzureichende Achsbeschleunigung
  • mechanisches Spiel der Maschine

  Durch eine systematische Fehlersuche lassen sich die meisten Probleme schnell beheben.

  Fazit

  Eine hochwertige Plasmaanlage allein garantiert noch keine perfekten Schnitte. Erst das Zusammenspiel aus einer präzisen CNC-Steuerung, einer schnellen THC-Höhenregelung, leistungsfähigen Servoantrieben, optimalen Schnittdaten und regelmäßiger Wartung sorgt für dauerhaft hervorragende Ergebnisse.

  Wer seine Anlage sorgfältig einstellt und regelmäßig überprüft, profitiert von einer hohen Schnittqualität, längeren Standzeiten der Verschleißteile und einer wirtschaftlichen Fertigung.

  Hinweis: Die optimalen Schnittparameter unterscheiden sich je nach Plasmaquelle, Material, Blechdicke und Verschleißzustand der Komponenten. Alle Einstellungen sollten deshalb sorgfältig getestet und an die jeweilige Anwendung angepasst werden.

  
  

THC - Höhenregelung

Viele Anlagen können den Abstand der Plasmadüse nicht in der Schneidbewegung nachregeln was zu schlechten Schnitten führen würde.
Wie kann ich ich während der Bewegung die Höhe ermitteln?
Wir lesen die Spannung die beim Schneiden benötigt wird aus und vergleichen ständig SOLL und IST miteinander. 

Weicht der SOLL vom IST Wert ab, regelt die Software die Z Achse praktisch On Fly
rauf oder runter.

Wer keine CNC Schnittstelle in seiner Plasmastromquelle hat kann auf unsere THC Module zurückgreifen. 
Wer eine CNC Schnittstelle hat, kann dieses 0-10 Volt Signal direkt anschließen.

Wie erkenne ich einfach ob die Höhe richtig ist

Schauen Sie sich das Bild zuerst an und dann Ihr Bauteil. Entscheiden Sie selber was für Sie zutrifft.

1. SICHERE VERWENDUNG – GEFAHREN BEIM LICHTBOGENSCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN

Lichtbogenschweißen und Plasmaschneiden können Gefahren für Bediener und Personen in der Umgebung verursachen. Zu den Risiken gehören:

• Brand- und Explosionsgefahr
• Stromschlag
• Verbrennungen
• Verletzungen durch bewegliche Teile
• Gefährliche Strahlung
• Rauch, Dämpfe und Gase

Die Einhaltung aller Arbeitsschutz- und Sicherheitsvorschriften ist zwingend erforderlich.

1.1 Allgemeine Sicherheitsregeln

Zustand und Wartung des Gerätes

• Vor jeder Benutzung Gerät und Zubehör auf ordnungsgemäßen Zustand prüfen.
• Defekte oder beschädigte Geräte dürfen nicht verwendet werden.
• Beschädigte Ausrüstung ist sofort zu reparieren oder außer Betrieb zu nehmen.

Betrieb und Transport

• Arbeitsbereich absichern und gegen Gefahren schützen.
• Geräte dürfen keine Verkehrswege, Leitern oder Treppen blockieren.
• Herabfallende Gegenstände können schwere Verletzungen verursachen.
• Schwere Komponenten nur mit geeigneten Hebezeugen bewegen.
• Kinder und unbefugte Personen vom Arbeitsbereich fernhalten.
• Das Gerät ist nicht zum Auftauen von Rohrleitungen geeignet.
• Die Verwendung außerhalb des vorgesehenen Einsatzzwecks ist verboten.

Ausbildung

• Installation, Betrieb, Wartung und Reparatur dürfen nur durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen.
• Bediener müssen im sicheren Umgang mit dem Gerät und in Notfallmaßnahmen geschult sein.

1.2 Stromschlag kann tödlich sein

• Immer trockene Schutzkleidung tragen.
• Niemals auf nassem Untergrund arbeiten.
• Keine elektrischen Anschlüsse oder Steckverbinder berühren, wenn das Gerät eingeschaltet ist.
• Keine spannungsführenden Teile berühren.
• Stromversorgung erst anschließen, wenn alle Anschlüsse korrekt montiert sind.
• Nur trockene und unbeschädigte Schutzhandschuhe verwenden.
• Massekabel möglichst nahe am Arbeitsbereich anschließen.
• Kabel, Brenner und Klemmen regelmäßig auf Beschädigungen prüfen.
• Elektroden niemals im Wasser abkühlen.
• Bei Arbeiten in der Höhe geeignete Absturzsicherung verwenden.
• In engen oder feuchten Räumen besondere Vorsicht walten lassen.

1.3 Lichtbogenstrahlung kann gefährlich sein

Der Lichtbogen erzeugt:

• Ultraviolette Strahlung (schädigt Haut und Augen)
• Sichtbares Licht (Blendwirkung)
• Infrarotstrahlung (Hitzestrahlung)

Diese Strahlung kann direkt oder über reflektierende Oberflächen wirken.

Schutz von Augen und Gesicht

• Schweißhelm oder Schutzschild mit geeignetem Filter verwenden.
• Helm und Schutzschild müssen den geltenden Normen entsprechen.
• Schutz vor Funkenflug und Strahlung sicherstellen.

Körperschutz

• Geeignete feuerfeste Schutzkleidung tragen.
• Nackenschutz kann erforderlich sein.
• Schutzkleidung muss den gültigen Normen entsprechen.

Schutz von Personen in der Umgebung

• Arbeitsbereich durch Vorhänge oder Schutzwände abschirmen.
• Andere Personen auf die Gefahren aufmerksam machen.
• Hilfspersonal muss ebenfalls Schutzkleidung tragen.

1.4 Dämpfe und Gase können gefährlich sein

Beim Schweißen und Plasmaschneiden entstehen Rauch, Dämpfe und Gase, die gesundheitsschädlich sein können.

Die Gefährdung hängt ab von:

• Zusammensetzung der Dämpfe
• Konzentration
• Dauer der Exposition

Für ausreichende Belüftung und Absaugung sorgen. Atemschutz ist nur dann einzusetzen, wenn andere Schutzmaßnahmen nicht ausreichen.

Zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen

• Dämpfe nicht einatmen.
• Kopf vom Rauchbereich fernhalten.
• Gute Belüftung sicherstellen.
• In engen Räumen nur mit Aufsichtsperson arbeiten.
• Beim Schweißen verzinkter Materialien zusätzliche Schutzmaßnahmen treffen.
• Nicht in der Nähe chlorierter Lösungsmittel arbeiten.
• Schutzgase können Sauerstoff verdrängen und Erstickungsgefahr verursachen.

1.5 Lärm kann gesundheitsschädlich sein

Dauerhafte Belastung durch hohen Lärmpegel kann das Gehör schädigen.

Maßnahmen:

• Lärmquellen abschirmen.
• Schallschutz verwenden.
• Gehörschutz tragen.
• Zugang zu Lärmbereichen beschränken.

1.6 Brand- und Explosionsgefahr

Brandgefahr

• Brennbare Materialien aus dem Arbeitsbereich entfernen.
• Funkenflug berücksichtigen.
• Feuerlöscher bereithalten.
• Arbeitsbereich nach Beendigung überwachen.
• Heiße Stellen kontrollieren, bis sie vollständig abgekühlt sind.

Explosionsgefahr

Behälter, Fässer oder Tanks, die brennbare oder giftige Stoffe enthielten, dürfen nicht geschweißt oder geschnitten werden – selbst wenn sie gereinigt wurden.

Umgang mit Gasflaschen

• Nur zugelassene Gasflaschen verwenden.
• Flaschen immer aufrecht lagern und sichern.
• Vor Beschädigungen schützen.
• Von Wärmequellen fernhalten.
• Elektroden oder stromführende Teile dürfen Gasflaschen nicht berühren.
• Beim Öffnen des Ventils Gesicht und Kopf fernhalten.
• Schutzkappe beim Transport verwenden.

1.7 Weitere Gefahren

Verbrennungen

• Heiße Teile niemals mit bloßen Händen berühren.
• Vor dem Anfassen ausreichend abkühlen lassen.
• Geeignete Handschuhe und Werkzeuge verwenden.

Gefährlicher Plasmalichtbogen

Der Plasmalichtbogen erreicht extrem hohe Temperaturen und darf niemals auf Personen gerichtet werden.

Verletzungen durch Schweißdraht

Unbeabsichtigtes Betätigen des Brenners kann zum plötzlichen Austritt von Draht führen. Brennerspitze niemals auf Personen richten.

Bewegliche Teile

• Schutzabdeckungen müssen montiert sein.
• Hände, Haare, Kleidung und Werkzeuge von Lüftern und beweglichen Teilen fernhalten.
• Lüfter niemals manuell anhalten.

HF-Zündung und Störungen

Hochfrequenzzündungen können Mobiltelefone, Funkgeräte, Fernseher, Computer und Industrieanlagen stören.

1.8 Weitere Hinweise

Zusätzlich zu dieser Anleitung müssen sämtliche nationalen Arbeitsschutz- und Sicherheitsvorschriften eingehalten werden.

1.9 Zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beim Plasmaschneiden

Besondere Gefahren:

• Plasmalichtbogen mit mehreren tausend Grad Celsius
• Intensive Lichtstrahlung
• Metallspritzer beim Durchstechen
• Starke Rauch- und Gasentwicklung

Schutzmaßnahmen:

• Flammhemmende Schutzkleidung tragen
• Lederhandschuhe, Lederschürze und Sicherheitsschuhe verwenden
• Gesicht und Augen schützen
• Schutzbrille mit Schutzstufe DIN 6 verwenden

1.10 Verwendete Symbole

Das Warnsymbol weist auf besonders wichtige Informationen und Sicherheitshinweise hin.

Kapitel 2 – Elektromagnetische Felder (EMF)

Elektrischer Strom, der durch Leiter fließt, erzeugt elektrische und magnetische Felder (EMF). Personen, die Schweiß- oder Plasmaschneidarbeiten durchführen, sollten ihre Belastung durch elektromagnetische Felder möglichst gering halten.

Maßnahmen zur Verringerung der EMF-Belastung

• Schweißkabel möglichst dicht zusammenführen und gegebenenfalls mit Kabelbindern oder Klebeband befestigen.
• Oberkörper und Kopf möglichst weit vom Schweißstromkreis entfernt halten.
• Schweißkabel niemals um den Körper wickeln.
• Nicht zwischen Hin- und Rückleitung stehen.
• Beide Kabel möglichst auf derselben Körperseite führen.
• Massekabel möglichst nahe an der Schneid- oder Schweißstelle anschließen.
• Nicht direkt neben der Stromquelle sitzen, stehen oder sich anlehnen.
• Nicht schweißen oder schneiden, während das Gerät getragen wird.

Warnung für Träger medizinischer Implantate

Die beim Schweißen und Plasmaschneiden entstehenden elektromagnetischen Felder können die Funktion medizinischer Implantate beeinflussen, beispielsweise:

• Herzschrittmacher
• Implantierte Defibrillatoren
• Hörhilfen
• Andere elektronische Implantate

Personen mit solchen Implantaten müssen vor Beginn der Arbeiten ihren Arzt konsultieren und während der Arbeit besondere Vorsicht walten lassen. Ohne ärztliche Freigabe dürfen sie sich nicht im unmittelbaren Bereich von Schweiß- oder Plasmaschneidarbeiten aufhalten.

Kapitel 3 – Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Warnhinweis

Dieses Gerät gehört zur Klasse A und ist für industrielle Anwendungen vorgesehen. Es ist nicht für den Betrieb in Wohngebieten ausgelegt, die über das öffentliche Niederspannungsnetz versorgt werden.

In solchen Umgebungen können elektromagnetische Störungen auftreten, die den Betrieb anderer Geräte beeinträchtigen.

3.1 Allgemeine Informationen

Der Benutzer ist für die ordnungsgemäße Installation und den korrekten Betrieb des Gerätes gemäß den Herstellerangaben verantwortlich.

Treten elektromagnetische Störungen auf, muss der Betreiber geeignete Maßnahmen zur Beseitigung der Störungen ergreifen. Gegebenenfalls sind zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich, beispielsweise:

• Erdung des Schweißstromkreises
• Abschirmung der Stromquelle
• Installation zusätzlicher Eingangsfilter
• Elektromagnetische Abschirmungen im Arbeitsbereich

Alle elektromagnetischen Störungen müssen soweit reduziert werden, dass keine Beeinträchtigung anderer Systeme mehr besteht.

Schweiß- und Plasmaschneidprozesse können zusätzliche elektromagnetische Störungen verursachen. Für diese Störungen trägt der Benutzer die Verantwortung.

3.2 Beurteilung des Arbeitsbereichs

Vor der Installation des Gerätes sollte der Benutzer mögliche elektromagnetische Auswirkungen auf die Umgebung prüfen.

Dabei sind insbesondere zu berücksichtigen:

a) Netz-, Steuer-, Signal- und Telefonleitungen in der Umgebung

b) Radio- und Fernsehsender sowie Empfänger

c) Computer und andere elektronische Steuerungen

d) Sicherheitseinrichtungen industrieller Anlagen

e) Personen mit Herzschrittmachern oder Hörgeräten

f) Mess- und Kalibriergeräte

g) Die elektromagnetische Störfestigkeit anderer Geräte im Arbeitsbereich

h) Zeitpunkt der Arbeiten und andere gleichzeitig ausgeführte Tätigkeiten

Der zu betrachtende Bereich kann sich auch über die Grenzen des eigentlichen Arbeitsplatzes hinaus erstrecken.

3.3 Methoden zur Verringerung von Störungen

Ausführliche Maßnahmen zur Reduzierung elektromagnetischer Emissionen sind in folgender Norm beschrieben:

EN 60974-9 – Lichtbogenschweißeinrichtungen, Teil 9: Installation und Gebrauch.

Kapitel 4 – Konformität mit Normen

Die Plasmaschneider SPARTUS® ProCUT 85CNC und ProCUT 125CNC entsprechen den einschlägigen europäischen Richtlinien und harmonisierten Normen.

Angewandte EU-Richtlinien

Niederspannungsrichtlinie (LVD)

2014/35/EU

Regelt die elektrische Sicherheit von Geräten innerhalb bestimmter Spannungsbereiche.

EMV-Richtlinie

2014/30/EU

Regelt die elektromagnetische Verträglichkeit elektrischer Geräte.

Harmonisierte Normen

EN 60974-1

Lichtbogenschweißeinrichtungen – Teil 1: Stromquellen für das Schweißen.

EN 60974-10

Lichtbogenschweißeinrichtungen – Teil 10: Anforderungen an die elektromagnetische Verträglichkeit.

4.1 CE-Kennzeichnung

Die CE-Kennzeichnung befindet sich auf dem Typenschild und/oder auf der Vorderseite des Gerätes.

4.2 Typenschild

Das Typenschild sowie die Seriennummer befinden sich auf der Unterseite des Gerätegehäuses.

Als Nächstes kann ich Kapitel 5 bis 7 (Gerätebeschreibung, technische Daten, Installation, Anschluss, Bedienfeld, CNC-Anschluss und Schneidprozess) vollständig ins Deutsche übersetzen.

5.1 Gerätebeschreibung

Die SPARTUS® ProCUT 85CNC und ProCUT 125CNC sind moderne Inverter-Plasmaschneidanlagen mit integriertem CNC-Steueranschluss. Sie wurden für das Schneiden von Metallen und anderen elektrisch leitfähigen Werkstoffen entwickelt und werden mit einer dreiphasigen Netzversorgung von 400 V betrieben.

Durch den Einsatz moderner Invertertechnologie werden folgende maximale Schneidleistungen erreicht:

Besondere Merkmale:

• Berührungslose Pilotlichtbogenzündung
• Keine HF-Hochfrequenzzündung erforderlich
• Höhere Standzeit der Verschleißteile
• Saubere Schnittkanten
• LCD-Anzeige
• Stufenlose Stromregelung
• Einstellbarer Arbeitsdruck
• 2T-/4T-Betriebsarten
• CNC-Anschluss für Schneidtische

Die Geräte eignen sich für:

• Industrie
• Metallverarbeitung
• Fertigungsbetriebe
• CNC-Plasmaschneidanlagen

5.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Geräte sind ausschließlich zum thermischen Trennen mittels Plasmaschneiden bestimmt.

Geeignete Werkstoffe:

• Baustahl
• Edelstahl
• Aluminium
• Kupfer
• Messing
• Andere elektrisch leitfähige Materialien

Kapitel 6 – Technische Daten

6.1 Betriebs-, Lager- und Transportbedingungen

Betriebsbedingungen

Umgebungstemperatur:

• Betrieb: −10 °C bis +40 °C

Luftfeuchtigkeit:

• bis 50 % bei +40 °C
• bis 90 % bei +20 °C

Weitere Anforderungen:

• Umgebung möglichst staubarm
• keine aggressiven Säuren oder korrosiven Stoffe
• Geräteaufstellung maximal 10° Neigung

Lagerung und Transport:

• −20 °C bis +55 °C
  

  Einschaltdauer

  Die Einschaltdauer beschreibt die Zeit innerhalb eines 10-Minuten-Zyklus, während der mit voller Belastung gearbeitet werden kann.

  Beispiel:

  • 60 % Einschaltdauer
  • 6 Minuten Schneiden
  • 4 Minuten Abkühlpause

  Alle Angaben gelten bei 40 °C Umgebungstemperatur.

  ---

  Überhitzungsschutz

  Bei Übertemperatur schaltet das Gerät automatisch ab.

  Vorgehensweise:

  1. Gerät eingeschaltet lassen.
  2. Lüfter weiterlaufen lassen.
  3. Auf Abkühlung warten.

  Die Wiederherstellung kann bis zu 15 Minuten dauern.

  ---

  Schutzart

  Schutzklasse: IP21S

  Bedeutung:

  • Einsatz in überdachten Bereichen
  • Für Außeneinsatz geeignet
  • Nicht für Betrieb bei Regen ohne Schutz vorgesehen

  ---

  6.2 Technische Parameter

  Merkmal	ProCUT 85CNC	ProCUT 125CNC
  Netzversorgung	3 × 400 V ±10 %
  Schneidstrom	20–65 A	20–100 A
  Max. Schnittstärke	40 mm	55 mm
  Einschaltdauer	90 %	100 %
  Arbeitsspannung	88–106 V	88–125 V
  Empfohlener Druck	5,5 bar	5,5 bar
  Kompressorleistung	250 l/min	250 l/min
  Nachströmung Gas	Ja	Ja
  Pilotlichtbogen	Ja	Ja
  2T / 4T	Ja	Ja
  Stromaufnahme	20 A	28 A
  Leistungsfaktor	0,7	0,76
  Wirkungsgrad	85 %	85 %
  Isolationsklasse	H	H
  Schutzart	IP21S	IP21S
  Gewicht	26,5 kg	32 kg
  Abmessungen	770 × 270 × 490 mm	770 × 270 × 490 mm

  
  

Kapitel 7 – Installation und Betrieb

Warnhinweis

Die Geräte sind für professionelle und industrielle Anwendungen bestimmt.

Installation und Betrieb dürfen ausschließlich durch entsprechend qualifizierte Fachkräfte erfolgen.

7.1 Richtige Kühlung

• Gerät auf trockener, ebener Fläche aufstellen.
• Rutschige oder stark geneigte Flächen vermeiden.
• Lüftungsöffnungen frei halten.
• Mindestabstand zu Wänden: 50 cm.

7.2 Transport

Das Gerät darf ausschließlich am vorgesehenen Tragegriff bewegt werden.

Ist der Tragegriff beschädigt, muss er durch einen autorisierten Servicebetrieb ersetzt werden.

7.3 Geräteaufbau

Die Abbildung auf Seite 13 zeigt folgende Komponenten:

7.4 Netzanschluss

Vor dem Anschluss:

• Netzspannung prüfen.
• Netzkabel auf Beschädigungen kontrollieren.
• Stecker und Kabelverbindungen überprüfen.
• Nur an geerdete Steckdosen anschließen.

Beschädigte Kabel oder lose Verbindungen dürfen nicht verwendet werden.

Anschluss des 400-V-Netzsteckers

Anschlussbelegung:

• L1 = Phase
• L2 = Phase
• L3 = Phase
• PE = Schutzleiter
• N = Neutralleiter

PE und N dürfen niemals gebrückt werden, da sonst Lebensgefahr durch Stromschlag besteht.

7.5 Anschluss des Gerätes

Vor sämtlichen Anschlussarbeiten:

• Gerät ausschalten
• Netzstecker ziehen

Anschluss des Plasmabrenners

1. Kontrolle der Steuerpins.
2. Brennerstecker in Anschlussbuchse einsetzen.
3. Auf korrekte Ausrichtung achten.
4. Überwurfmutter festziehen.
5. Verbindung auf festen Sitz prüfen.

Anschluss der Druckluft

Die Druckluft muss frei sein von:

• Öl
• Wasser
• Schmutzpartikeln
• Kondensat

Dafür sind geeignete Filter und Wasserabscheider einzusetzen.

Vorgehensweise:

1. Luftaufbereitung prüfen.
2. Kompressordruck kontrollieren.
3. Maximal zulässiger Eingangsdruck: 10 bar.
4. Druckluftleitung anschließen.
5. Auf Dichtheit prüfen.
6. Druckregler öffnen.
7. Arbeitsdruck auf 5,5 bar einstellen.

Inbetriebnahme

1. Brenner anschließen.
2. Druckluft anschließen.
3. Massekabel am Pluspol anschließen.
4. Netzanschluss herstellen.
5. Gerät einschalten.
6. Schneidbetrieb starten.

7.6 Bedienfeld

Das Bedienfeld besteht aus:

1. LCD-Anzeige
2. Umschalter 2T / 4T
3. Drehknopf Schneidstrom
4. Taste „Air Check“

Anzeigeelemente:

• Stromanzeige
• Betriebsart
• Luftdruckkontrolle

7.6.1 Betriebsarten

2T-Betrieb

• Taster drücken → Schneiden startet
• Taster loslassen → Schneiden stoppt

4T-Betrieb

• Taster drücken und loslassen → Schneiden startet
• Erneut drücken und loslassen → Schneiden stoppt

Air-Check-Funktion

Mit der Taste „PRESSURE“ wird der Luftstrom geprüft.

Normalzustand:

• Druckwert wird angezeigt

Fehlerfall:

• Meldung „E12 Undervoltage“
• Luftdruck zu gering oder Luftweg blockiert

7.7 Zentralanschluss

Der Brenner und das Gerät verfügen über einen Zentralanschluss für Stromversorgung und Steuersignale. Die genaue Pinbelegung ist in der Abbildung auf Seite 18 dargestellt.

7.8 CNC-Anschluss

Die Geräte können als Stromquelle für CNC-Plasmaschneidtische eingesetzt werden.

Die Kommunikation zwischen CNC-Steuerung und Stromquelle erfolgt über die CNC-Schnittstelle. Die Anschlussbelegung ist auf Seite 18 dargestellt.

Fehlermeldungen

E01 Overheat

Gerät überhitzt.

Nach ausreichender Lüfterkühlung kann der Betrieb fortgesetzt werden.

E10 Missing Phase

Eine Netzphase fehlt.

7.9 Der Schneidprozess

Die SPARTUS® ProCUT 85CNC / 125CNC sind mit einem berührungslosen Pilotlichtbogensystem ausgestattet. Zum Zünden des Plasmalichtbogens muss die Düse die Werkstückoberfläche nicht berühren. Dadurch werden die Verschleißteile geschont und die Schnittqualität verbessert.

Für das manuelle Plasmaschneiden sollten die mitgelieferten Abstandshalter des Brenners verwendet werden.

Wichtige Hinweise:

• Das Werkstück muss korrekt durchstochen werden.
• Der Brenner muss mit gleichmäßiger Geschwindigkeit geführt werden.
• Die Schnittgeschwindigkeit muss so gewählt werden, dass eine vollständige Materialdurchdringung gewährleistet bleibt.

Austausch von Düse oder Elektrode

Die Verschleißteile müssen ersetzt werden, wenn:

• die Düsenöffnung verformt oder ausgeschlagen ist,
• die Elektrode Vertiefungen von mehr als 1 mm aufweist,
• grüne Flammen im Lichtbogen auftreten,
• die Schnittfuge schräg oder ungewöhnlich breit wird,
• der Lichtbogen nicht mehr konzentriert ist.

7.10 Spannungs­teiler (Voltage Divider)

Der CNC-Ausgang liefert die Lichtbogenspannung für CNC-Steuerungen.

Vor dem Anschluss ist die Spannung zwischen Pin 5 und Pin 6 des CNC-Anschlusses zu messen. Die maximale Ausgangsspannung beträgt 18 V.

Auswahl des Teilungsverhältnisses

Werkseitig ist der Spannungs­teiler auf 20:1 eingestellt.

Verfügbare Einstellungen:

Änderung der Einstellung

1. Gerät ausschalten.
2. Netzstecker ziehen.
3. Gehäuseabdeckung entfernen.
4. DIP-Schalter auf der linken Geräteseite lokalisieren.
5. Gewünschtes Teilungsverhältnis einstellen.

7.11 Empfohlene Plasmabrenner

Für ProCUT 85CNC

Empfohlener Brenner:

SPARTUS® SP80H / SP80M (PT80™)

Die Dokumentation enthält die vollständige Ersatzteilliste mit:

• Brennerkopf
• O-Ringen
• Schaltergriff
• Maschinengriff
• Elektrode
• Wirbelring (Swirl Ring)
• Düsen verschiedener Stromstärken
• Schutzkappen
• Abstandshaltern
• Fugenhobeldüsen

Die Strombereiche reichen von etwa 30 A bis 80 A.

Für ProCUT 125CNC

Empfohlener Brenner:

SPARTUS® SP100H / SP100M (PT100™)

Verfügbare Verschleißteile:

• Elektroden
• Standarddüsen
• Langdüsen
• Schutzkappen
• OHMIC-Schutzkappen
• Hand- und Maschinenversionen
• Fugenhobelkomponenten

Die Strombereiche reichen von 30 A bis 120 A

Kapitel 8 – Wartung

Sicherheitshinweis

Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten:

1. Gerät vom Netz trennen.
2. Mindestens 5 Minuten warten.
3. Kondensatoren vollständig entladen lassen.

Auch danach ist vorsichtig zu arbeiten, da Restspannungen vorhanden sein können.

Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen ausschließlich von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

Tägliche Kontrolle

Vor jedem Einsatz prüfen:

• Gehäuse
• Bedienfeld
• Schalter und Regler
• Netzkabel
• Netzstecker
• Kabelisolierungen
• Steckverbindungen
• Lüfterfunktion
• Lüftungsöffnungen
• Luftaufbereitungseinheit
• Filter und Kondensatabscheider
• Brenner und Verschleißteile

Beschädigte Kabel müssen ersetzt werden. Lose Verbindungen sind zu befestigen.

Monatliche Wartung

Mindestens einmal pro Monat:

• Gerät innen mit Druckluft reinigen.
• Nur geringen Luftdruck verwenden.
• Elektrische Verbindungen kontrollieren.
• Lose Anschlüsse nachziehen.

Bei staubiger Umgebung häufiger reinigen.

Jährliche Wartung

Einmal pro Jahr sollte das Gerät zur Inspektion an einen autorisierten Servicebetrieb eingesendet werden.

Kapitel 9 – Umweltschutz

Elektrische und elektronische Geräte dürfen nicht über den Hausmüll entsorgt werden.

Das Gerät ist entsprechend der europäischen WEEE-Richtlinie 2012/19/EU zu entsorgen.

Wichtige Hinweise:

• Lokale Entsorgungsvorschriften beachten.
• Elektrogeräte getrennt sammeln.
• Recyclingvorgaben einhalten.

Zusätzlich weist der Hersteller darauf hin, dass für die Entsorgung entsprechende Entsorgungskosten gemäß den jeweils gültigen Vorschriften anfallen können.

Bei wassergekühlten Brennern sind die Hinweise zur verwendeten Kühlflüssigkeit zu beachten.

Kapitel 10 – Störungsbeseitigung

Nicht jede Störung bedeutet einen Defekt des Gerätes. Viele Fehler können vom Bediener selbst überprüft und behoben werden. Während der Garantiezeit dürfen Reparaturen ausschließlich durch autorisierte Servicezentren durchgeführt werden.

Probleme nach dem Einschalten

Lüfter läuft nicht, Gerät schneidet nicht

Mögliche Ursachen:

• Netzphase fehlt
• Hauptplatine defekt

Meldung „Undervoltage“

Mögliche Ursache:

• Luftdruck zu niedrig

Meldung „Overheat“

Mögliche Ursachen:

• Lüfter blockiert
• Luftstrom blockiert
• Gerät überhitzt
• Netzspannung außerhalb des zulässigen Bereichs

Probleme mit dem Plasmalichtbogen

Kein Lichtbogen beim Betätigen des Brennertasters

Mögliche Ursachen:

• Schutzkappe falsch montiert
• Düse oder Elektrode falsch montiert
• Luftdruck zu hoch oder zu niedrig

Pilotlichtbogen wird nicht zum Schneidlichtbogen

Mögliche Ursachen:

• Schlechte Verbindung zwischen Brenner und Stromquelle
• Massekabel nicht am Werkstück angeschlossen

Lichtbogen erlischt während des Schneidens

Mögliche Ursachen:

• Gerät überhitzt
• Luftdruck zu niedrig
• Verschleißteile verbraucht

Probleme beim Schneiden

Kein Gasfluss trotz eingeschaltetem Gerät

Mögliche Ursachen:

• Druckluftleitung nicht angeschlossen
• Luftdruck zu niedrig

Geringe Schneidleistung

Mögliche Ursache:

• Schneidstrom zu niedrig eingestellt

Schlechte Schnittqualität

Mögliche Ursachen:

• Schneidstrom zu gering
• Vorschubgeschwindigkeit zu hoch
• Öl oder Feuchtigkeit in der Druckluft
• Luftdruck zu niedrig

Plasmamaschinen sind grundsätzlich ein Problem!
Gerade bei Modellbauern mit selbstgebauten Maschine kommt es sehr oft zu Problemen, denn es wird oft an allen Ecken gespart weil man die Notwendigkeit nicht sieht oder kennt.

Wer sparen will sollte sich immer vor Augen halten: Auch Sie können Naturwissenschaften nicht aushebeln. 

Probleme - Lösungsansätze 

Aber schauen wir uns Grundsätzlich erst einmal an was Plasmaschneiden überhaupt ist.

Vereinfacht ausgedrückt wird mittels Strom ein Lichtbogen erzeugt, der das Material bis zu 3000 Grad erhitzt und das schmelzende Material mittels Druckluft rausbläst.

Die Schmelze und Druckluft sind überhaupt kein Problem, aber die hohen Ströme schon.

Gerade das Zusammenspiel von Plasma - Maschine und PC ist beim Bau einer Plasmamaschine eine Herausforderung und überfordert schnell den Anwender weil er den Zusammenhang nicht erkennt.

Mit welcher Spannung wird überhaupt gearbeitet?

Schauen wir uns einmal die Netztwerkleitung an:
Ein Netzwerk was wir an einen "normalen PC" haben, arbeitet mit ca. 3,3 Volt zur Datenübertragung.

Wenn wir nun ein Plasmagerät haben was beim Einschalten mit einer Hochfrequenz von bis zu 30.000 Volt arbeitet sehen wir schon das 3,3 Volt und 30.000 Volt nicht wirklich zusammen passen.

Wenn man jetzt sagt, die beiden Spannungen sind ja nicht auf den gleichen Leitungen. Stimmt aber die Ströme erzeugen - sagen wir mal "Wirbelstürme" im Stromnetzt was sich durch abstürze des PC - Einfrieren des Monitors und Ausfall des Netztwerkes sich bemerkbar macht.

Was also machen?
In erste Linie - Schirmen - Erdleitung überprüfen

- Wenn also beim Zünden der Stromquelle der PC abstürzt / die Netzwerkverbindung abreist, prüfen Sie als erstes ob der PC und die Plasmaquelle auf einem Stromkreis liegt?

- Prüfen Sie die richtige und ausreichende Erdung der Anlage und ob Sie überhaupt eine Erdung am Haus haben! Also nicht nur verdrahten sondern auch in den Boden ableiten - darum Erdung ;-)

- Prüfen Sie ob alle Achsen richtig geerdet sind.

Hier insbesondere der Übergang von den Einzelnen Achsen untereinander. Schauen wir uns einmal ein Linearwagen an.

Dann haben wir noch den Schirm einer Leitung.
Die Unterschiedlichen Leitungen werden in einer Energiekette meist zusammen geführt. Über eine lange Strecke fließen nun die unterschiedlichen Spannungen zusammen in einer Kette.

Wir haben ja auch noch ein paar Sensoren wie Referenzschalter Endlagenschalter und so weiter die ja auch auf der Steuerung aufliegen.
Also muss die Schirmung der Leitung sauber aufliegen. Der Schirm wird großflächig mit einer Schirmklemme (wie unten gezeigt) aufgelegt.

Im Schaltschrank:
Vermeiden Sie unterschiedliche Spannungen in einem Kabelkanal zu verlegen. Wenn es sein muss kreuzen sich die Leitungen im rechten Winkel. Verwenden Sie Metallverschraubungen im Schaltschrank als Kabeldurchführungen.
Bei der Firma Rittal finden Sie einen guten Ratgeber wie man einen Schaltschrank aufbaut und richtige EMV Schutz einsetzt. Vieles kostet überhaupt kein Geld nur die Planung ist entscheidend.

Zu letzt noch:
Wenn Ihr Schaltschrank so aussieht verschonen Sie uns mit Anfragen ;-)

Voraussetzung für den Anschluss an eine CNC Steuerung ist generell die Möglichkeit einer Fremdzündung.
In einigen Fällen kann man auch das Handgerät umbauen, aber hier geht es um die CNC Schnittstelle am Beispiel einer Hypertherm.
Beachten Sie in diesem Zusammenhang auch Ihre Betriebsanleitung um diese mit unserer Anleitung zu vergleichen. Fragen Sie Ihren Lieferanten wenn Unklarheiten vorhanden sein sollen.

Ihre Schneidquelle muss wie hier im Beispiel eine Schnittstelle haben. Bei der Hypertherm vorne rechts oben.

Kabel 3 und 4 (Grün und schwarz)
- legen Sie auf ein Relais und weisen Sie den Ausgang der CSMIO dem M3 Signal zu.
Funktion:
Wird das Relais geschlossen - startet die Schneidquelle

Kabel 12 und 14 (Rot - schwarz)
- legen Sie das rote Kabel auf 24 Volt+ und das schwarze Kabel auf einen Eingang der CSMIO.
Funktion:
- hat die Plasmaquelle gestartet, wird der Kontakt geschlossen. Wir werden diesen Eingang dann als Plasma (Torch) Ok aus. Der Vorschub der Achsen wird dann gestartet. Fällt der Eingang ab, stoppen wir den Vorgang.

Kabel 13
- legen Sie das Kabel auf den Sammelpunkt Ihrer Schutzleiter auf

Kabel 5 und 6 (Schwarz - und weiß +)
- legen Sie das schwarze Kabel auf den analogen Eingang 0 der CSMIO auf. Das weiße Kabel legen Sie auf die GND Klemme der analogen Eingänge auf-

Funktion:
- bei Schneiden wird ein analoger Wert des Gerätes übermittelt, den wir zur Höhenregelung verwenden.

Wichtig:
Schauen Sie nach mit wieviel Spannung Ihre Anlage arbeitet. Überprüfen Sie dann den Spannungsteiler Ihres Brenners. Mögliche Spannungsteilung sind 20:1, 21,1:1, 30:1, 40:1, 50:1.
Rechenbespiel:
Schneidet Ihre Anlage mit 150 Volt würde mit einem Teiler von 20:1 maximal 7 Volt an unsere Steuerung ausgegeben. Mit einem Teiler von 30:1 nur noch 5 Volt.
Je höher die Spannung um so besser die Regelung. Aber niemals über 10 Volt !

Lieber Kunde,

wenn Sie diesen Blogbeitrat lesen,, interessieren Sie sich für eine neue Steuerung oder haben bereits eine Steuerung von uns erhalten.
Dieser Beitrag gilt für alle Steuerungen ab 07.2026
Ihre neue Steuerung kommt in einen Rittal Stahlschrank mit den Abmessungen 600 x 600 x 210 mm und muss in der nähe Ihrer Maschine positioniert werden. Den Abstand geben die Kabellängen der Maschine vor.

Sollten Sie die Kabel verlängern wollen, schauen Sie sich hier die PIN Belegung an.

Warum kann ein Ferritkern bei Netzwerkstörungen helfen?

In modernen CNC-Anlagen, Schaltschränken und industriellen Netzwerken treten häufig elektromagnetische Störungen (EMV) auf. Frequenzumrichter, Servoantriebe, Schrittmotorendstufen, Schütze oder Plasmaanlagen erzeugen hochfrequente Störsignale, die sich über Leitungen ausbreiten können. Ein Ferritkern ist eine einfache und gleichzeitig sehr wirkungsvolle Maßnahme, um diese Störungen zu reduzieren.

Wie funktioniert ein Ferritkern?

Ein Ferritkern besteht aus einem magnetischen Material mit hoher Permeabilität. Wird ein Netzwerkkabel durch den Ferrit geführt, wirkt dieser wie eine Drossel für hochfrequente Störsignale.

Das Nutzsignal des Netzwerks (Ethernet) wird dabei nahezu unbeeinflusst übertragen, während hochfrequente Störungen stark abgeschwächt werden.

Der Ferrit wandelt einen Teil der hochfrequenten Störenergie in Wärme um und verhindert, dass sich diese über das Kabel weiter ausbreitet.

Welche Störungen werden reduziert?

Ein Ferritkern hilft insbesondere gegen:

• Hochfrequente Einstrahlungen
• Gleichtaktstörungen (Common Mode)
• EMV-Störungen durch Frequenzumrichter
• Störungen von Servoreglern
• Schaltspitzen von Relais und Schützen
• Plasma- und Laserschneidanlagen
• Hochfrequenzrauschen auf langen Leitungen

Warum sind Netzwerkkabel besonders empfindlich?

Ethernet arbeitet mit sehr kleinen Spannungsdifferenzen und hohen Datenraten.

Obwohl moderne Netzwerkkabel verdrillte Adern (Twisted Pair) besitzen und viele Kabel zusätzlich geschirmt sind, können starke elektromagnetische Felder Störungen verursachen.

Mögliche Folgen sind:

• Verbindungsabbrüche
• Paketverluste
• hohe Latenzen
• Kommunikationsfehler zwischen CNC-Steuerung und Motion Controller
• sporadische Maschinenfehler
• unerklärliche Neustarts oder Kommunikationsabbrüche

Gerade bei Motion Controllern oder industriellen Ethernet-Systemen können bereits kurze Unterbrechungen zu Maschinenstillständen führen.

Wo sollte ein Ferritkern montiert werden?

Optimal ist die Montage:

• direkt am Motion Controller
• direkt an der CNC-Steuerung
• möglichst nahe am störenden Gerät (z. B. Frequenzumrichter oder Servoregler)
• bei sehr langen Leitungen an beiden Kabelenden

Je näher sich der Ferrit an der Störquelle oder dem empfindlichen Gerät befindet, desto besser kann er hochfrequente Störungen unterdrücken.

Mehrfach durch den Ferrit führen

Lässt der Ferrit genügend Platz, kann das Netzwerkkabel mehrfach durch den Ferrit geführt werden.

Jede zusätzliche Windung erhöht die Impedanz für hochfrequente Störungen deutlich und verbessert die Filterwirkung.

Wann reicht ein Ferrit allein nicht aus?

Ein Ferritkern kann viele EMV-Probleme deutlich reduzieren, ersetzt jedoch keine fachgerechte Installation.

Ebenso wichtig sind:

• hochwertige geschirmte Netzwerkkabel
• korrekt aufgelegte Schirmungen
• getrennte Verlegung von Leistungs- und Signalkabeln
• guter Potentialausgleich
• saubere Erdung des Schaltschranks
• EMV-gerechter Schaltschrankaufbau

Fazit

Ferritkerne sind eine kostengünstige und wirkungsvolle Möglichkeit, hochfrequente Netzwerkstörungen in CNC-Anlagen zu reduzieren. Sie verbessern die elektromagnetische Verträglichkeit, erhöhen die Kommunikationssicherheit und helfen dabei, sporadische Verbindungsabbrüche zwischen CNC-Steuerung, Motion Controller und Servoantrieben zu vermeiden.

Insbesondere in Maschinen mit Frequenzumrichtern, Servoreglern oder Plasmaanlagen kann der gezielte Einsatz eines Ferritkerns die Stabilität des gesamten Systems deutlich verbessern. Zusammen mit einer EMV-gerechten Verdrahtung und hochwertigen, geschirmten Netzwerkkabeln trägt er maßgeblich zu einem störungsfreien und zuverlässigen Maschinenbetrieb bei.

Einleitung

Der DM556Y ist ein leistungsfähiger digitaler Treiber für bipolare 2-Phasen-Schrittmotoren. Durch moderne 32-Bit-DSP-Technologie ermöglicht er einen ruhigen Motorlauf, geringe Geräuschentwicklung sowie eine hohe Positioniergenauigkeit.

Bitte lesen Sie dieses Handbuch vollständig durch, bevor Sie den Treiber installieren oder in Betrieb nehmen.

Eine unsachgemäße Installation oder Bedienung kann zu Schäden an Maschinen, Motoren oder elektrischen Komponenten führen.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der DM556Y ist ausschließlich zum Betrieb von bipolaren 2-Phasen-Schrittmotoren vorgesehen.

Die Versorgungsspannung muss zwischen

20 VDC und 50 VDC

liegen.

Eine Verwendung außerhalb dieser Spezifikation kann zur Beschädigung des Gerätes führen.

Sicherheitsinformationen

Achtung

Die elektrische Installation darf ausschließlich durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen.

Vor allen Arbeiten gilt:

• Spannungsversorgung ausschalten.
• Gegen Wiedereinschalten sichern.
• Versorgungsspannung prüfen.
• Erst anschließend Verdrahtungsarbeiten durchführen.

Warnung

Der DM556Y besitzt keine integrierten Sicherheitsfunktionen zum Schutz von Personen.

Der Maschinenhersteller ist verantwortlich für:

• Not-Aus-Einrichtungen
• Sicherheitsabschaltungen
• Schutzhauben
• Endschalter
• Risikobeurteilung der Maschine

Der Treiber darf niemals als sicherheitsrelevante Abschaltung verwendet werden.

Hinweise

Bitte beachten Sie folgende Symbole im Handbuch.

Hinweis

Enthält wichtige Informationen für den sicheren Betrieb.

Achtung

Nichtbeachtung kann zu Geräteschäden oder Verletzungen führen.

Änderungen

Der Hersteller behält sich technische Änderungen ohne vorherige Ankündigung vor.

Eigenmächtige Änderungen oder Reparaturen am Gerät führen zum Verlust sämtlicher Gewährleistungsansprüche.

Lieferumfang

Der Lieferumfang umfasst:

• DM556Y Schrittmotortreiber

Allgemeine Hinweise

Für einen störungsfreien Betrieb empfiehlt CNC-Steuerung.com:

• Verwendung einer stabilisierten Gleichspannungsversorgung
• ausreichende Kühlung
• fachgerechte Erdung
• Verwendung geschirmter Motor- und Signalkabel
• getrennte Verlegung von Leistungs- und Signalleitungen

Diese Maßnahmen erhöhen die Betriebssicherheit erheblich und reduzieren elektromagnetische Störungen.

1.1 Produktbeschreibung

Der DM556Y ist ein digitaler Schrittmotortreiber der neuesten Generation für den Betrieb von 2-Phasen-Hybrid-Schrittmotoren. Die Ansteuerung erfolgt über moderne 32-Bit-DSP-Technologie, wodurch eine wesentlich bessere Laufruhe und Positioniergenauigkeit erreicht wird als bei klassischen analogen Schrittmotortreibern.

Der Treiber arbeitet mit einer Versorgungsspannung von 20 bis 50 Volt Gleichspannung und liefert einen maximalen Spitzenstrom von 5,6 Ampere.

Er eignet sich besonders für Motoren der Baugrößen

• NEMA 23
• NEMA 24

sowie vergleichbare 2-Phasen-Schrittmotoren.

Durch den integrierten digitalen Regelalgorithmus werden Resonanzen wirkungsvoll unterdrückt. Dadurch entstehen:

• ruhiger Motorlauf
• geringe Geräuschentwicklung
• weniger Vibrationen
• höhere Positioniergenauigkeit
• geringere Erwärmung des Motors

Vorteile des digitalen Regelverfahrens

Im Vergleich zu herkömmlichen Schrittmotortreibern bietet der DM556Y zahlreiche Vorteile.

Digitale Stromregelung

Die Motorströme werden permanent überwacht und automatisch angepasst.

Dadurch entstehen:

• geringere Motorerwärmung
• ruhiger Lauf
• höheres Drehmoment
• weniger Schrittverluste

Resonanzunterdrückung

Besonders im niedrigen Drehzahlbereich treten häufig Resonanzen auf.

Der DM556Y erkennt diese automatisch und reduziert:

• Schwingungen
• Laufgeräusche
• Vibrationen

Hohe Mikroschrittauflösung

Der Treiber unterstützt insgesamt 16 verschiedene Mikroschrittauflösungen.

Maximal sind

40.000 Schritte pro Umdrehung

möglich.

Dadurch lassen sich äußerst präzise Bewegungen realisieren.

Hohe Impulsfrequenz

Maximale Eingangspulsfrequenz:

200 kHz

Damit eignet sich der Treiber auch für schnelle CNC-Achsen.

Automatische Stromabsenkung

Sobald der Motor länger als

250 ms

stillsteht,

reduziert der Treiber automatisch den Motorstrom.

Vorteile:

• geringere Erwärmung
• weniger Energieverbrauch
• längere Lebensdauer des Motors

Umfangreiche Schutzfunktionen

Der DM556Y verfügt über integrierte Schutzfunktionen gegen

• Überspannung
• Unterspannung
• Überstrom
• Kurzschluss

Im Fehlerfall schützt sich der Treiber selbstständig.

1.2 Produkteigenschaften

Der DM556Y bietet folgende technische Eigenschaften:

• 32-Bit-DSP-Prozessor
• digitale Stromregelung
• integrierte Resonanzunterdrückung
• Optokoppler-Eingänge
• Differenzeingänge
• kompatibel mit 5–24 Volt Steuersignalen
• automatische Motoranpassung
• automatische Stromabsenkung im Stillstand
• Mikroschrittbetrieb bis 40.000 Schritte/Umdrehung
• maximale Pulsfrequenz 200 kHz
• Überstromschutz
• Überspannungsschutz
• Unterspannungsschutz

1.3 Typische Einsatzgebiete

Der DM556Y eignet sich hervorragend für:

• CNC-Fräsmaschinen
• CNC-Drehmaschinen
• Portalfräsmaschinen
• Plasmaschneidanlagen
• Laseranlagen
• Graviermaschinen
• Dosieranlagen
• Etikettiermaschinen
• Verpackungsmaschinen
• Laborgeräte
• Medizintechnik
• Sondermaschinenbau
• Automatisierungstechnik

Besonders empfehlenswert ist der Einsatz überall dort, wo folgende Anforderungen bestehen:

• geringe Geräuschentwicklung
• geringe Motorerwärmung
• hohe Laufruhe
• hohe Positioniergenauigkeit
• vibrationsarmer Betrieb

2.1 Elektrische Daten

2.2 Umgebungsbedingungen

Kühlung

Natürliche Luftkühlung

Bei höheren Umgebungstemperaturen wird ein zusätzlicher Lüfter empfohlen.

Zulässige Umgebung

Der Treiber sollte ausschließlich in trockenen Innenräumen betrieben werden.

Vermeiden Sie:

• Staub
• Ölnebel
• korrosive Gase
• leitfähigen Staub
• starke Vibrationen
• explosive Atmosphäre
• direkte Sonneneinstrahlung

Temperatur

Luftfeuchtigkeit

40–90 %

nicht kondensierend

Zulässige Vibration

10–55 Hz
0,15 mm Schwingweg

Hinweise zur Kühlung

Damit der DM556Y dauerhaft zuverlässig arbeitet, empfiehlt CNC-Steuerung.com folgende Einbaurichtlinien:

• Treiber senkrecht montieren
• Freiraum oberhalb und unterhalb des Gerätes lassen
• Keine Montage direkt neben Wärmequellen
• Gute Luftzirkulation sicherstellen
• Schaltschrank ausreichend belüften
• Ab ca. 40 °C Schaltschranktemperatur einen Lüfter einsetzen

Die maximale Gehäusetemperatur des Treibers sollte 50 °C nicht überschreiten. Die Motortemperatur sollte 80 °C nicht überschreiten.

Die korrekte Installation des DM556Y ist entscheidend für einen zuverlässigen und langlebigen Betrieb. Beachten Sie die folgenden Hinweise, um eine optimale Kühlung und einen störungsfreien Betrieb sicherzustellen.

3.1 Einbaumaße

Die mechanischen Abmessungen des DM556Y sind in der Originalzeichnung dargestellt.

Hinweise zur Montage:

• Verwenden Sie ausschließlich die vorgesehenen Befestigungsbohrungen.
• Achten Sie auf einen planen und stabilen Untergrund.
• Vermeiden Sie Verspannungen des Gehäuses.
• Die Kühlrippen dürfen nicht abgedeckt werden.
• Zwischen mehreren Treibern sollte ausreichend Abstand vorhanden sein.

Empfohlener Mindestabstand:

• Oberhalb: mindestens 50 mm
• Unterhalb: mindestens 50 mm
• Seitlich: mindestens 20 mm

Dadurch wird eine ausreichende Luftzirkulation gewährleistet.

3.2 Einbaulage

Der DM556Y sollte grundsätzlich senkrecht montiert werden.

Empfohlene Montage

✔ Kühlrippen senkrecht

✔ Luftströmung von unten nach oben

✔ Freie Luftzirkulation

Diese Montage gewährleistet die beste Wärmeabfuhr.

Nicht empfohlene Montage

Folgende Einbaulagen sollten vermieden werden:

• waagerechte Montage
• Überkopfmontage
• liegende Montage
• Einbau ohne Luftzirkulation

Diese Montagearten verschlechtern die Wärmeabgabe erheblich.

Kühlung

Der DM556Y arbeitet mit einer passiven Aluminiumkühlung.

Bei Umgebungstemperaturen über 40 °C oder in geschlossenen Schaltschränken empfiehlt CNC-Steuerung.com den Einsatz eines zusätzlichen Lüfters.

Ein Lüfter sollte so montiert werden, dass die Luft entlang der Kühlrippen strömt.

Zulässige Umgebung

Installieren Sie den Treiber ausschließlich in einer geeigneten Umgebung.

Der Einbau ist nicht zulässig in Bereichen mit:

• hoher Luftfeuchtigkeit
• Kondenswasser
• leitfähigem Staub
• Metallstaub
• Ölnebel
• aggressiven Chemikalien
• starken Vibrationen
• explosiver Atmosphäre
• direkter Sonneneinstrahlung

Schaltschrankmontage

Für den Einbau in einen Schaltschrank gelten folgende Empfehlungen:

• Gute Belüftung sicherstellen
• Netzteile und Frequenzumrichter möglichst getrennt vom Treiber montieren
• Leistungsleitungen und Signalleitungen getrennt verlegen
• Geschirmte Motorleitungen verwenden
• Schirmung einseitig fachgerecht erden
• Erdung möglichst kurz und niederohmig ausführen

Temperatur

Für einen sicheren Betrieb gelten folgende Grenzwerte:

Empfehlung von CNC-Steuerung.com:

Für eine lange Lebensdauer sollte die Gehäusetemperatur des Treibers 50 °C nicht überschreiten.

Verdrahtung vor der Inbetriebnahme

Vor dem Einschalten sollten folgende Punkte überprüft werden:

• Versorgungsspannung korrekt angeschlossen
• Polarität von V+ und V− kontrolliert
• Motoranschlüsse A+, A−, B+, B− richtig verdrahtet
• Steuerleitungen korrekt angeschlossen
• Schutzleiter angeschlossen
• Alle Schraubklemmen fest angezogen
• Keine losen Litzen oder Kurzschlüsse vorhanden

Sicherheitshinweise

Achtung!

Die Installation darf ausschließlich von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

Beachten Sie dabei folgende Regeln:

• Niemals unter Spannung verdrahten.
• Vor Arbeiten immer die Versorgungsspannung abschalten.
• Erst nach vollständiger Montage Spannung einschalten.
• Die maximale Versorgungsspannung von 50 V DC darf nicht überschritten werden.
• Eine falsche Polarität kann den Treiber dauerhaft beschädigen.

Kapitel 4 – Anschlüsse und Verdrahtung

Der DM556Y verfügt über optisch getrennte Steuereingänge (Optokoppler), einen Versorgungsspannungsanschluss sowie Motoranschlüsse für bipolare 2-Phasen-Schrittmotoren.

Eine korrekte Verdrahtung ist Voraussetzung für einen sicheren und störungsfreien Betrieb.

Sicherheitshinweise

Achtung!

Vor Beginn der Verdrahtung unbedingt beachten:

• Installation nur durch qualifiziertes Fachpersonal.
• Alle Arbeiten ausschließlich im spannungsfreien Zustand durchführen.
• Treiber vor der Verdrahtung fest montieren.
• Versorgungsspannung auf richtige Polarität prüfen.
• Die Eingangsspannung darf 50 V DC nicht überschreiten.
• Motor niemals unter Spannung an- oder abklemmen.

4.1 Anschlussübersicht

Der DM556Y besitzt zwei Anschlussleisten.

Steueranschlüsse

Diese Eingänge sind optisch getrennt und können mit Steuerspannungen von 5 bis 24 V DC betrieben werden.

Bei Steuerspannungen über 24 V muss ein geeigneter Vorwiderstand verwendet werden.

Leistungsanschlüsse

4.2 Status-LEDs

Der Treiber besitzt zwei Statusanzeigen.

Fehlercodes

Nach Beseitigung der Ursache arbeitet der Treiber wieder normal.

4.3 Beschreibung der Steuersignale

PU – Schrittimpuls

PU+ und PU− bilden den Pulseingang.

Jede eingehende Impulsflanke bewegt den Motor entsprechend der eingestellten Mikroschrittauflösung.

Der DM556Y reagiert auf die fallende Flanke des Impulssignals.

DR – Drehrichtung

Der Eingang DR bestimmt die Drehrichtung des Motors.

Je nach Signalpegel dreht der Motor:

• rechts
• links

Sollte die Drehrichtung nicht stimmen, können alternativ auch die Anschlüsse einer Motorwicklung vertauscht werden.

MF – Motorfreigabe

Der Eingang MF dient zum Freischalten des Motors.

MF aktiv

• Motorstrom wird abgeschaltet
• Motor läuft frei
• keine Haltekraft vorhanden

MF inaktiv

• Motor wird bestromt
• Haltemoment vorhanden
• normale Betriebsart

Diese Funktion eignet sich beispielsweise für:

• manuelles Verfahren einer Achse
• Werkzeugwechsel
• Wartungsarbeiten

4.4 Verdrahtungsarten

Der DM556Y unterstützt drei Anschlussvarianten.

Variante 1 – Common Plus (gemeinsames Plus)

Hier werden alle positiven Eingänge gemeinsam mit der Versorgungsspannung verbunden.

Die Steuerung schaltet jeweils den Minus-Anschluss.

Diese Verdrahtung wird häufig verwendet bei:

• Mach3
• Mach4
• LinuxCNC
• SIMCNC
• vielen Motion Controllern

Variante 2 – Common Minus (gemeinsames Minus)

Alle Minus-Eingänge werden gemeinsam verbunden.

Die Steuerung liefert das jeweilige Plus-Signal.

Diese Verdrahtung wird oft bei SPS-Steuerungen verwendet.

Variante 3 – Differenzielle Signalübertragung

Hier werden alle Signale paarweise übertragen.

Beispielsweise:

• PU+
• PU−

sowie

• DR+
• DR−

Vorteile:

• höchste Störsicherheit
• EMV-optimiert
• besonders für lange Leitungen geeignet
• ideal in industriellen Umgebungen

CNC-Steuerung.com empfiehlt diese Anschlussart, wenn der Motion Controller differenzielle Ausgänge besitzt.

4.5 Signalzeiten

Für einen sicheren Betrieb müssen die Signale zeitlich korrekt anliegen.

Vor jeder Schrittbewegung muss zunächst das Richtungssignal stabil anliegen.

Erst danach darf der Schrittimpuls ausgegeben werden.

Nach dem letzten Schrittimpuls sollte das Richtungssignal noch für kurze Zeit unverändert bleiben.

Diese Signalzeiten verhindern:

• Schrittverluste
• Richtungsfehler
• Fehlimpulse
• unruhigen Motorlauf

Hinweise zur EMV-gerechten Installation

Um elektromagnetische Störungen zu vermeiden, empfiehlt CNC-Steuerung.com:

• geschirmte Motorleitungen verwenden
• Schirm einseitig erden
• Motor- und Signalleitungen getrennt verlegen
• Netzleitungen nicht parallel zu Signalleitungen führen
• Leitungen möglichst kurz halten
• Sternförmige Erdung im Schaltschrank verwenden

Diese Maßnahmen erhöhen die Betriebssicherheit und verbessern die Positioniergenauigkeit.

Kapitel 5 – Einstellungen des DM556Y

Der DM556Y wird über einen 8-poligen DIP-Schalter (SW1 bis SW8) konfiguriert.

Mit diesen Schaltern werden folgende Parameter eingestellt:

• Motorstrom
• Mikroschrittauflösung
• Haltestrom
• Motorfreigabe (MF)

Hinweis: Änderungen an den DIP-Schaltern sollten nur bei ausgeschalteter Versorgungsspannung vorgenommen werden.

5.1 Einstellung des Motorstroms

Der maximale Motorstrom wird über die Schalter SW1 bis SW3 eingestellt.

Der eingestellte Strom sollte dem Nennstrom des Schrittmotors entsprechen.

Empfehlung

• Zu hoher Strom:
  • höhere Motorerwärmung
  • höhere Treibererwärmung
  • unnötiger Energieverbrauch
• Zu niedriger Strom:
  • geringeres Drehmoment
  • Schrittverluste
  • schlechtere Dynamik

CNC-Steuerung.com empfiehlt grundsätzlich die Einstellung entsprechend den Herstellerangaben des Motors.

Tabelle Motorstrom

Hinweis:

• RMS (Effektivstrom) ist der für den Motor maßgebliche Stromwert.
• Peak (Spitzenstrom) dient zur internen Regelung des Treibers.

5.2 Einstellung der Mikroschrittauflösung

Die Mikroschrittauflösung wird über die Schalter SW5 bis SW8 eingestellt.

Je höher die Auflösung, desto ruhiger läuft der Motor. Gleichzeitig steigt die Anzahl der benötigten Schrittimpulse.

Tabelle Mikroschritte

Empfehlung von CNC-Steuerung.com

Eine sehr hohe Mikroschrittauflösung verbessert den Rundlauf, erhöht jedoch die erforderliche Impulsfrequenz des Motion Controllers.

5.3 Haltestrom

Der Haltestrom wird über SW4 eingestellt.

Nach dem Stillstand des Motors reduziert der Treiber den Motorstrom automatisch, um die Erwärmung zu verringern.

Empfehlung

50 % Haltestrom (SW4 = OFF)

Vorteile:

- geringere Motorerwärmung

• geringerer Energieverbrauch
• längere Lebensdauer

100 % Haltestrom (SW4 = ON)

Geeignet für Anwendungen mit:

• hohen Haltekräften
• vertikalen Achsen
• Z-Achsen
• schweren Lasten

5.4 Motorfreigabe (MF)

Der Eingang MF dient zum Freigeben bzw. Lösen des Motors.

Die MF-Funktion eignet sich insbesondere für:

• manuelles Verfahren von Achsen
• Wartungsarbeiten
• Werkzeugwechsel
• Einrichtung der Maschine

Zusammenfassung der DIP-Schalter

Kapitel 6 – Statusanzeigen

Der DM556Y verfügt über zwei LED-Anzeigen auf der Gerätefront. Diese dienen zur schnellen Kontrolle des Betriebszustands und zur Diagnose möglicher Fehler.

Die LEDs ermöglichen eine schnelle Fehlersuche, ohne dass zusätzliche Messgeräte erforderlich sind.

6.1 LED-Anzeigen

POWER-LED (Grün)

Die grüne LED zeigt den Betriebszustand des Treibers an.

LED leuchtet dauerhaft

• Versorgungsspannung liegt an.
• Der Treiber ist betriebsbereit.
• Die interne Elektronik arbeitet ordnungsgemäß.

LED aus

Mögliche Ursachen:

• Keine Versorgungsspannung vorhanden
• Netzteil ausgeschaltet
• Sicherung defekt
• Versorgung falsch angeschlossen
• Leitungsunterbrechung
• Netzteil liefert keine Ausgangsspannung

ALM-LED (Rot)

Die rote LED signalisiert Fehlerzustände.

Je nach Anzahl der Blinkimpulse kann die Fehlerursache eindeutig identifiziert werden.

6.2 Fehlercodes

Überstrom oder Kurzschluss

Blinkcode:

🔴 1 × Blinken

Mögliche Ursachen

• Kurzschluss zwischen Motorleitungen
• Fehlerhafte Verdrahtung
• Defekter Schrittmotor
• Zu hoher Motorstrom
• Beschädigtes Motorkabel

Abhilfe

• Versorgung ausschalten
• Verdrahtung prüfen
• Motorleitungen kontrollieren
• Motor auf Kurzschluss prüfen
• Strom korrekt einstellen
• Gerät anschließend neu einschalten

Reset:

Der Fehler wird durch Aus- und Wiedereinschalten der Versorgungsspannung zurückgesetzt.

Überspannung

Blinkcode:

🔴🔴 2 × Blinken

Ursache

Die Versorgungsspannung überschreitet den zulässigen Bereich.

Mögliche Ursachen

• Netzteil falsch eingestellt
• Netzteil defekt
• Rückspeisung durch den Motor beim Abbremsen
• Versorgungsspannung über 50 V DC

Abhilfe

• Versorgungsspannung messen
• Netzteil prüfen
• Bremsenergie berücksichtigen
• Gegebenenfalls ein Netzteil mit ausreichender Leistungsreserve verwenden

Reset:

Sobald die Versorgungsspannung wieder innerhalb des zulässigen Bereichs liegt, setzt sich der Fehler automatisch zurück.

Unterspannung

Blinkcode:

🔴🔴🔴 3 × Blinken

Ursache

Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.

Mögliche Ursachen

• Netzteil überlastet
• Netzteil zu klein dimensioniert
• Lange Zuleitungen
• Schlechte Steckverbindungen
• Spannungsabfall unter Last

Abhilfe

• Versorgungsspannung messen
• Netzteilleistung überprüfen
• Leitungsquerschnitt kontrollieren
• Klemmstellen nachziehen
• Spannungsversorgung optimieren

Reset:

Sobald die Versorgungsspannung wieder im zulässigen Bereich liegt, wird der Fehler automatisch gelöscht.

6.3 Übersicht der Fehlercodes

Hinweise von CNC-Steuerung.com

Bei wiederkehrenden Fehlermeldungen empfiehlt es sich, systematisch folgende Punkte zu überprüfen:

• Versorgungsspannung unter Last messen
• Motorkabel auf Kurzschluss oder Unterbrechung prüfen
• Motorstrom gemäß Motordatenblatt einstellen
• Kühlung des Treibers sicherstellen
• Alle Steck- und Schraubverbindungen kontrollieren
• Geschirmte Motor- und Signalleitungen verwenden
• Leistungs- und Signalkabel getrennt verlegen

Diese Maßnahmen erhöhen die Betriebssicherheit und vermeiden unnötige Ausfälle.

Kapitel 7 – Fehlersuche

Dieses Kapitel unterstützt Sie bei der Diagnose und Behebung der häufigsten Fehler am DM556Y-Schrittmotortreiber.

Viele Probleme lassen sich durch eine Überprüfung der Spannungsversorgung, der Verdrahtung oder der Parametrierung schnell beheben.

7.1 Motor dreht nicht

Symptom

• Motor bewegt sich nicht.
• Haltemoment ist vorhanden.
• Die grüne POWER-LED leuchtet.

Mögliche Ursachen

• Kein Schrittimpuls vorhanden
• Pulsfrequenz zu niedrig
• Steuerung gibt keine Signale aus
• MF-Eingang (Motorfreigabe) aktiv
• Fehlerhafte Signalverdrahtung

Abhilfe

✔ Prüfen Sie, ob die Steuerung Schrittimpulse ausgibt.

✔ Kontrollieren Sie die Verdrahtung der Anschlüsse PU+, PU−, DR+, DR−.

✔ Überprüfen Sie den MF-Eingang. Ist dieser aktiv, wird der Motor stromlos geschaltet.

✔ Kontrollieren Sie die Signalspannung (48 VDC).

✔ Testen Sie den Ausgang der Steuerung mit einem Oszilloskop oder einem Logiktester.

7.2 Motor dreht in die falsche Richtung

Symptom

Die Achse fährt spiegelverkehrt.

Ursachen

• Richtungssignal invertiert
• Motorphasen vertauscht

Abhilfe

Es gibt zwei Möglichkeiten:

Variante 1

In der CNC-Steuerungssoftware die Drehrichtung der Achse umkehren.

oder

Variante 2

Eine Motorwicklung tauschen:

A+ ↔ A−

oder

B+ ↔ B−

Wichtig: Niemals beide Wicklungen gleichzeitig tauschen, da sich die Drehrichtung dann nicht ändert.

7.3 Motor läuft nur in eine Richtung

Mögliche Ursachen

• DR-Signal fehlt
• Defekter Ausgang der Steuerung
• Kabelbruch
• Fehlerhafte Verdrahtung

Abhilfe

• Richtungssignal messen
• Kabel prüfen
• Steuerungsausgang kontrollieren
• Verdrahtung gemäß Anschlussplan überprüfen

7.4 Alarm-LED leuchtet

Mögliche Ursachen

• Motor falsch angeschlossen
• Kurzschluss
• Überspannung
• Unterspannung
• Treiber oder Motor beschädigt

Abhilfe

• Verdrahtung überprüfen
• Versorgungsspannung messen
• Motor auf Wicklungsschluss prüfen
• Defekte Komponenten ersetzen

7.5 Motor verliert Schritte

Symptom

Die Position stimmt nach mehreren Bewegungen nicht mehr.

Mögliche Ursachen

• Beschleunigung zu hoch
• Geschwindigkeit zu hoch
• Motorstrom zu niedrig
• Mechanische Überlast
• Kupplung rutscht
• Zu geringe Versorgungsspannung

Abhilfe

✔ Geschwindigkeit reduzieren.

✔ Beschleunigung reduzieren.

✔ Motorstrom erhöhen.

✔ Mechanik überprüfen.

✔ Kupplungen kontrollieren.

✔ Netzteil prüfen.

7.6 Schlechter Motorlauf

Symptome

• Vibrationen
• Rattern
• Lauter Lauf
• Resonanzen

Ursachen

• Falsche Mikroschrittauflösung
• Motorstrom falsch eingestellt
• Mechanische Verspannung
• Schlechte Erdung
• EMV-Störungen

Abhilfe

• Mikroschritte anpassen.
• Motorstrom korrekt einstellen.
• Mechanik leichtgängig machen.
• Geschirmte Leitungen verwenden.
• Schirmung korrekt erden.

7.7 Treiber wird zu heiß

Ursachen

• Motorstrom zu hoch
• Umgebungstemperatur zu hoch
• Schlechte Belüftung
• Schaltschrank ohne Luftzirkulation

Abhilfe

• Motorstrom reduzieren.
• Lüfter nachrüsten.
• Luftzirkulation verbessern.
• Abstand zu anderen Geräten vergrößern.

7.8 Anschlussklemmen werden heiß oder beschädigt

Ursachen

• Schraubklemmen nicht ausreichend angezogen
• Zu kleiner Leitungsquerschnitt
• Kurzschluss
• Verpolung der Versorgung
• Schlechte Kontaktstellen

Abhilfe

• Schrauben nachziehen.
• Leitungsquerschnitt erhöhen.
• Polarität kontrollieren.
• Kurzschlüsse beseitigen.
• Beschädigte Klemmen ersetzen.

7.9 Motor bleibt stehen

Ursachen

• Beschleunigung zu hoch
• Last zu groß
• Motor zu klein dimensioniert
• Motorstrom zu niedrig
• Versorgungsspannung bricht ein

Abhilfe

• Beschleunigung reduzieren.
• Größeren Motor einsetzen.
• Motorstrom erhöhen.
• Netzteil mit ausreichender Leistung verwenden.
• Mechanik auf Leichtgängigkeit prüfen.

Wartungshinweise

Der DM556Y ist grundsätzlich wartungsfrei.

CNC-Steuerung.com empfiehlt dennoch regelmäßige Sichtprüfungen:

• Schraubklemmen kontrollieren
• Lüftungsöffnungen reinigen
• Kühlkörper staubfrei halten
• Kabel auf Beschädigungen prüfen
• Erdungsverbindungen kontrollieren
• Motorleitungen auf festen Sitz prüfen

Empfehlungen von CNC-Steuerung.com

Für einen dauerhaft zuverlässigen Betrieb empfehlen wir:

• Verwendung eines stabilisierten Netzteils mit ausreichender Leistungsreserve (48VDC 10A)
• Geschirmte Motor- und Signalleitungen
• Getrennte Verlegung von Leistungs- und Signalkabeln
• Sorgfältige Erdung aller Komponenten
• Senkrechte Montage des Treibers mit ausreichender Luftzirkulation
• Regelmäßige Überprüfung der Schraubverbindungen und Steckkontakte

Abschluss

Mit der richtigen Verdrahtung, passenden DIP-Schalter-Einstellungen und einer fachgerechten Installation bietet der DM556Y einen zuverlässigen, präzisen und vibrationsarmen Betrieb für eine Vielzahl von CNC- und Automatisierungsanwendungen.

Für technischen Support, Retrofit-Lösungen und passende Motion-Control-Komponenten besuchen Sie:

CNC-Steuerung.com
🌐 https://www.cnc-steuerung.com

Wo schließe ich nun die Kabel an unsere Steuerung an?

PIN 1 : Ground immer am Spannungsverteiler 24 Volt Minus anlegen
PIN 2 : Spannungsversorgung 24 Volt an den Spannungsverteiler 24 + anlegen
PIN 3 : An einen digitalen Eingang der Steuerung anlegen, welcher ist erst einmal egal **
PIN 4 : An einen digitalen Eingang der Steuerung anlegen, welcher ist erst einmal egal **
PIN 5 : An einen digitalen Eingang der Steuerung anlegen, welcher ist erst einmal egal **



** die Zuweisung findet nachher im Makro statt, daher ist es bei der Verdrahtung egal wo Sie das Signal auflegen

Thema Werkzeugwechsel Makro:

Welche Signale benötigt werden hängt vom Skript selber ab. Je nach Umfang des Skriptes werden entsprechend viele oder wenige Signale abgefragt. 
Wer ohne automatischen Wechsler arbeiten möchte kommt auch ohne diese Signale aus.

Encodersignale:

Wer an seiner Spindel einen Encoder verbaut hat, muss die Anschlüsse an das ENC Modul anlegen, oder diese frei lassen.

Die Belegung ist dann wie folgt:

Encoder PZ : Nullspur des Encoder an PIN 4 vom ENC
Encoder PZ : Nullspur des Encoders an PIN 17 vom ENC

Encoder PA: an PIN 2 vom ENC
Encoder NA: an PIN 15 vom ENC

Encoder PB: an PIN 3 vom ENC
Encoder BN: an PIN 16 vom ENC

Encoder VCC: an PIN 1 vom ENC
Encoder 0 Volt: an PIN 14 vom ENC

Dieses Signal kann nun genommen werden um die reale Drehzahl auszulesen

Unsere Servo Drives der Hausmarke arbeiten mit dem STEP/DIR Signal, was bedeutet das diese Servo Drives für die CSMIO IP-M und CSMIO IP-S geeignet sind.

Diese Servos können auch mittels 0-10 Volt Spindelantrieb verwendet werden, die Ansteuerung erfolgt dann über das 0-10 Volt Signal (nicht zu verwechseln mit +/-10Volt)

Wir legen der Servo Drive ein CN1 Kabel bei.

Das Kabel hat an einer Seite einen 44poligen Stecker der bereits mit folgenden Signalen belegt sind.

0 V:
Hier wird das 24V - angelegt

24 V:
Hier wird das 24V+ angelegt

P-:
Diese Leitung wird mit dem Step- Signal der IP-Steuerung verbunden

P+:
Diese Leitung wird mit dem Step+ Signal der IP-Steuerung verbunden

D-:
Diese Leitung legen Sie an der Klemme DIR - der IP-Steuerung an

D+:
Diese Leitung legen Sie an der Klemme DIR+ der IP-Steuerung an

Eingänge der Servo Drive:

SON und ALARM Eingänge der Servo Drive -  (diese werden mit negativer Logic  -NPN geschaltet)

Damit wir die Servo Drive aktivieren können muss das SON Signal geschaltet werden. Dazu müssen Sie ein Relais schalten was dann 24Volt Minus auf das SON Kabel schaltet.

Alarm löschen ist ein Signal was einen eventuellen Alarm löscht. 

Legen Sie dazu das ACLR oder DI2 Kabel auf ein weiteres Relais auf, dieses muss dann auch 24 Volt- Minus schalten.
(Die Beschriftung hängt von der Version der Servo Drive ab)

Ausgänge der Servo Drive -  (hier wird ein PNP also positive Logic ausgegeben)

ALM:
Alarm, dieses Signal wird als PNP Logic ausgegeben und wird auf Ausgang DO2 ausgegeben

Bremse:
Um eine Bremse schalten zu können, legen Sie an einem Relais das Kabel DO4 an. Auch hier werden
PNP Signale ausgegeben.

Hier noch einmal der Stecker in der Übersicht

Welcher Riementyp für eine CNC Maschine verwenden

Zahnriemen ermöglichen eine laufruhige und synchrone Kraftübertragung. Riementriebe sind wenn sie richtig ausgelegt sind wartungsarm.

Wichtig:
Kleine Riemenscheiben verringern die Lebensdauer des Riemen. Es sollten im Idealfall immer 6 Zähne im Eingriff sein um das maximale Drehmoment übertragen zu können.

Welchen Riementypen gibt es überhaupt?
Eigentlich sehen wir immer 3 verschiedene Riementypen die verbaut werden:

Modell : T
Modell : AT
Modell : HTD

Das T Profil:
Klassisches trapezförmiges Profil nach ISO 17396 mit metrischen Abmessungen,
klassische Teilung T2,5, T5 und T10
Häufig verwendeter, preiswerter, sauberer StandardRiementrieb in vielen Bereichen des Maschinenbaus

T-Zahnriementriebe sind nicht spielarm - nicht geeignet für CNC Achsen

AT-Zahnriementriebe sind nicht spielarm - nicht geeignet für CNC Achsen

Das HTD Profil:
Hochleistungsriemen mit halbrundem Zahnprofil, mit metrischen Abmessungen,
klassische Teilung 3 mm, 5 mm, 8 mm und 14 mm
Spielarmer Riementrieb mit hoher Leistung in vielen Bereichen des Maschinenbaus.

HTD Riemen sind spielarm und für CNC Achsen geeignet.

Allerdings neigen diese zu etwas mehr Geräusche bei hohen Drehzahlen, weil die Luft in zwischen Riemen und Riemenrad auf Grund der Spielfreiheit schwerer entweichen kann.

Der Spindelantrieb der Emco Turn unterscheidet sich offensichtlich in mehreren Baustufen/Ausführungen der Maschine.

Im unteren Bild sehen Sie einen AC Spindelmotor mit einer Leistung von 2,2 KW an einer Emco Turn 120

Einrichten der RFID Zutrittskontrolle:

Das RFID-Zugangskontrollmodul eignet sich für Schalt- und Steueraufgaben, bei denen ein sicherer kontaktloser elektronischer Schlüssel benötigt wird. Anwendungen sind z.B. die Freigabe von Maschinen. Der Kontakt mit Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden. Aus Sicherheits- und Zulassungsgründen dürfen Sie das Produkt nicht umbauen und/oder verändern. Falls Sie das Produkt für andere als die zuvor genannten Zwecke verwenden, könnte das Produkt beschädigt werden.

Darüber hinaus ist dies mit Gefahren, wie z. B. Kurzschluss, Brand, elektrischer Schlag usw. verbunden. Lesen Sie sich die Bedienungsanleitung genau durch und bewahren Sie diese auf. Reichen Sie das Produkt nur zusammen mit der Bedienungsanleitung an dritte Personen weiter. Dieses Produkt erfüllt die gesetzlichen nationalen und europäischen Anforderungen. Alle enthaltenen Firmennamen und Produktbezeichnungen sind Warenzeichen der jeweiligen Inhaber. Alle Rechte vorbehalten.

Leistungsmerkmale des RFID-Zugangskontrollsystems
• Bis zu 50 Ausweise einlernbar
• Akustische Signalisierung (ein- / ausschaltbar)
• Programmierung neuer Ausweise über Masterausweis
• Belastbarer Relaiskontakt für universellen Einsatz
• hohe Sicherheit gegen Manipulation durch Transponder mit passwortgeschütztem Speicher und Datenverschlüsselung

• Das Universal-Modulgehäuse ermöglicht den für Betrieb mit Netzspannung zwingend vorgeschriebenen berührungssicheren Einbau des Bausteins.
• Die Platine wird mit einem Tragschienengehäuse ausgeliefert und wird im Schaltschrank verbaut. 
Um den Zugriff auf das Steuermodul durch unbefugte zu sichern ist der Schaltschrank durch ein Schloss mit Schlüssel zu verschließen.

Bedienelemente a) 

Akustische Rückmeldung An / Aus
Das RFID-Zugangskontrollsystem kann jede Ausweisprüfung mit akustischen Signalen für ‘Zutritt’ oder ‘Ablehnung’ quittieren oder aber still arbeiten. Zum Wechsel zwischen diesen Betriebsarten wird der Programmiertaster kurz gedrückt. Nach einem Negativ-Signal (zweigleiche tiefe Töne in Folge) ist die akustische Signalisierung abgeschaltet; nach einem Positiv-Signal (aufsteigender glockenähnlicher Klang) ist die Signalisierung eingeschaltet. Die akustischen Rückmeldungen für die Programmierfunktionen sind immer eingeschaltet.

b) Anlegen eines Masterausweises

Der Taster wird gedrückt gehalten und nach dem ersten Signalton (nach ca. 3 Sek.) losgelassen. Während des nun regelmässigen Tickens wird eine neue, vor die Leseantenne gehaltene Karte als Masterausweis angelegt.
Die Programmierung des Masterausweises wird durch ein Positiv-Signal bestätigt.

c) Löschen des kompletten Berechtigungsspeichers

Der Masterausweis wird ca. 4 Sekunden vor die Leseeinheit gehalten.
Nach mehreren Signaltönen erfolgt die Bestätigung der Speicherlöschung in Form eines zweifachen Positiv-Signals.

d) Anlegen und Löschen von Ausweisen

Der Masterausweis wird kurz (bis das Ticken startet) vor die Leseantenne gehalten. Während des Tickens werden neue (unbekannte) Ausweise angelernt und bereits bekannte Ausweise wieder aus dem Berechtigungsspeicher gelöscht.
Das Anlernen eines Ausweises wird mit einem Positiv-Signal bestätigt - das Löschen eines bekannten Ausweises mit einem Negativ-Signal.

Es können maximal 50 Ausweise im Berechtigungsspeicher programmiert werden.

Es ist möglich, die selben Ausweise in mehreren RFID- Zugangskontrollsystemen parallel einzulernen.

e) Konfiguration der Schaltkontakt-Betriebsart

Der Relaiskontakt kann wahlweise auf Wechselfunktion oder Zeitfunktion konfiguriert werden.
Bei Wechselfunktion wird beim Lesen einer gültigen Karte abwechselnd ein- und ausgeschaltet. Bei der Zeitfunktion bleibt der Relaiskontakt nach Erkennen einer gültigen Karte für eine voreingestellte Zeit aktiv.
Um das Modul auf Wechselfunktion zu konfigurieren wird der Programmiertaster gedrückt gehalten und nach dem zweiten Signalton (ca nach 5 Sek) losgelassen.
Das Modul ist damit auf die Betriebsart Wechselfunktion konfiguriert.

Um das Modul auf Zeitfunktion zu konfigurieren, wird der Programmiertaster gedrückt und gehalten, bis nach ca. 7 Sekunden ein rasches Ticken beginnt. Der Taster wird so lange weiter niedergehalten, wie später die Schaltdauer des Kontakts sein soll. Die einstellbare Zeitdauer ist etwa 0,5 – 25 Sekunden.

Wichtige Hinweise:

Die Anschlüsse für die Leseantenne dürfen nicht mit Fremdspannungen verbunden werden!
Das Kabel der Leseantenne darf nicht verlängert werden.

Hinweise zu den verwendbaren Transponderkarten
Um höchste Sicherheit gegen unerwünschte Duplikation von Ausweiskarten zu gewährleisten, werden spezielle Transponder mit Sicherheitsfunktione.
Einfache ROM-Transponder mit 64/40 Bit Seriennummer (EM410x) können für dieses System nicht verwendet werden.
Die Transponder sind jedoch so konfiguriert, daß sie auch von vielen Fremdsystemen als ROM-Transponder (Abwärtskompatibilität) akzeptiert werden.

Anschluss der RFID Einheit:

Strom Anschluss:
Wir liefern ein Netzteil 12 Volt mit, schließen Sie die DC Leitungen an, die Klemmen spielen hier keine Rolle

Schließen Sie die Empfängerantenne an diese Klemmen an.

Das rote Kabel wird in der rechten Klemme und das schwarze Kabel der Antenne in die linke Klemme angeschraubt.

Relaiskontakte:
Die Baugruppe hat einen Öffner und einen Schließerkontakt.
Wir empfehlen den Not Aus Kreis hier an den NO Kontakt (ganz aussen und am C Kontakt (ganz aussen) anzuschließen.
Das Bedeutet das der Not Aus Kreis unterbrochen ist wenn der Anwender sich nicht angemeldet hat.

Programmierknopf:

Um das Gerät wie oben beschrieben zu programmieren müssen Sie nach Anleitung den Kopf am Gerät drücken.
Das Gerät muss so verbaut werden das der Anwender nicht so einfach in die Lager versetzt werden kann die Not Aus Kette zu überbrücken.

Die Typenbezeichnungen bei MAHO Fräsmaschinen, einschließlich der 600er Serie (z.B. MH 600 C, E, K, N, T), geben in der Regel Auskunft über die Maschinengeneration, die Steuerung und manchmal spezifische Konstruktionsmerkmale oder Ausstattungsoptionen. 

Hier ist eine allgemeine Erklärung der häufigsten Buchstaben:

• MH: Steht für MAHO Horizontalfräsmaschine (obwohl die meisten Modelle sowohl horizontal als auch vertikal fräsen können).
• 600: Bezieht sich auf den ungefähren Verfahrweg in der X-Achse (typischerweise um die 600 mm).
• Buchstaben am Ende (z.B. C, E, K, N, T): Diese deuten oft auf die Art der Steuerung oder eine spezifische Modellvariante/Überarbeitung hin:
  • C: Oft verwendet für Modelle mit einer älteren, konventionelleren oder einfacheren Steuerung. 
  • E: Steht meist für eine "Economic" Version, die typischerweise eine CNC-Steuerung (z.B. Philips oder Heidenhain) als die C-Modelle besaß (z.B. MH 600 E, E2).
    

    E2/3, wie E, aber noch moderner und mit stufenloser Drehzahl statt Getriebe

  • K: Kann eine spezifische Ausstattungslinie oder eine andere Steuerungsgeneration bezeichnen.
  • N: Gelegentlich für "NC" (Numerical Control) oder eine neuere Überarbeitung verwendet.
  • T: Kann für eine spezielle T-Ausführung stehen, beispielsweise eine Version mit einem anderen Tischtyp oder für spezifische Bearbeitungsaufgaben. 

Die genaue Bedeutung kann je nach Baujahr und spezifischem Modell leicht variieren, aber der Hauptunterschied liegt meist in der verbauten Steuerung und den damit verbundenen Funktionen.

Alle Angaben ohne Gewähr

Dieses Signal ist zwingend vorgesehen und schaltet die Drive unabhänig von den anderen Signalen die Servo Drive ab.
Zusätzlich muss in der Software der Eingang 0 noch in der Software unter EA zugewiesen werden, damit die Software den Not Aus auch noch mitbekommt.

Wir bieten für die EMCO TURN 120 eine spezial WZW Platine an, um diese Maschine mit der IP-S oder mit der IP-A umrüsten zu können.
Damit können alle uns bekannten Werkzeugwechsler der EMCO 120 angesteuert werden.

Verdrahtung Variante mit IP-S Steuerung:

Legen Sie die 24 Volt Spannungsversorgung an Big IO Board an den gekennzeichneten Stellen an.
Die Werkzeugwechslerplatine ist bereits im Auslieferungszustand montiert. Die montierten LED´s geben Ihnen Auskunft über den Status des Wechslers.

Verbinden Sie die X -Y oder Z Achse mit den beiden Patchkabel an den Buchsen RJ1 und RJ2 

Schließen Sie den Werkzeugwechsler wie auf dem Deckel abgebildet an. Nutzen Sie auch Ihre Anleitung für die richtige Zuordnung der Signale.

Über die LED´s zeigen wir an, ob die Stellung richtig ist und ob die Signale auch richtig angelegt wurden.

Hier im Beispiel leuchten die LED 4 und LED 3 , gemäß der Zuordnung muss nun Werkzeug 7 eingelegt worden sein.

In diesem Beispiel leuchten 1 - 2 -4 also muss Werkzeug 2 eingewechselt sein.

ISO/IEC 27001

Was ist das und warum wurde diese Norm eingeführt?

Die ISO/IEC 27001 wurde entworfen, um die Auswahl geeigneter Sicherheitsmechanismen zum Schutz sämtlicher Werte in den Wertschöpfungsketten sicherzustellen. Sie besteht aus zehn Hauptkapiteln, die von 93 normativ bindenden Bestimmungen im Anhang ergänzt werden. Diese werden in der Norm ISO/IEC 27002 genauer erläutert.

Die ISO/IEC 27002:2005 befasst sich mit den folgenden 11 Überwachungsbereichen:

1. Information Security Policy – Weisungen und Richtlinien zur Informationssicherheit
2. Organization of information security – Organisatorische Sicherheitsmaßnahmen und Managementprozess
3. Asset management – Verantwortung und Klassifizierung von Informationswerten
4. Human resources security – Personelle Sicherheit
5. Physical and Environmental Security – Physische Sicherheit und öffentliche Versorgungsdienste
6. Communications and Operations Management – Netzwerk- und Betriebssicherheit (Daten und Telefonie)
7. Access Control – Zugriffskontrolle
8. Information systems acquisition, development and maintenance – Systementwicklung und Wartung
9. Information security incident management – Umgang mit Sicherheitsvorfällen
10. Business Continuity Management – Notfallvorsorgeplanung
11. Compliance – Einhaltung rechtlicher Vorgaben, der Sicherheitsrichtlinien und Überprüfungen durch Audits

Wir haben mal die 2 Punkte die unserer Meinung nach für uns relevant sind einmal hervorgehoben.

Wir empfehlen unseren Kunden den Einsatz modernster Betriebssysteme wie Windows- Apple und Linux.
Für uns kommt hier eigentlich nur Windows 10 oder höher in Frage, wobei Windows 10 in Teilbereichen keinen Support mehr in Kürze erhält.

Grundsätzlich hat das Betriebssystem eine Zertifizierung ISO/IEC 27001 erhalten.

Da unsere SIM Software nicht über eine Cloud arbeitet und somit Grundsätzlich ohne Internet / Intranet arbeiten kann ist Punkt 6 für uns nicht relevant. 

Hier in der Übersicht sehen Sie die Bauteile die wir verbauen.
1.  Eingangsdruckregler mit Feinfilter und Wasserabscheider
2. Anschluss Spannungsversorgung - Sensorik
3. Drucksensor
4. Druckregler Klemmung lösen / Schließen
5. Druckregler Kegelausblasluft
6. 2 x 5/2 Wegeventil für Klemmung öffnen und schließen
    das freie Ventil kann für andere Anwendungen genutzt werden ( Achtung beachten Sie den                           Eingangsdruck vom Ventilblock (Druckregler 4)
7.  2 x 5/2 Wegeventil für Kegelausblasluft ,  das freie Ventil kann für andere Anwendungen genutzt werden     ( Achtung beachten Sie den Eingangsdruck vom Ventilblock (Druckregler 5)

Die Platine hat Drahtstifte die genau in die Schraubkontakte passen. 

Der 3 Phasen Spindelmotor kann mit einen Frequenzumrichter ausgestattet werden.
Hierzu muss folgendes beachtet werden.
Der unten gezeigte rot Bereich muss gegen den FU getauscht werden. 

Achtung: Je nach Maschine / Leistung des Spindelmotors sind die Zuleitung dicker. Hier im Plan der MH500 wurde ein 2,2 KW Motor verbaut.

Kabel mit dem richtigen Querschnitt zu verwenden ist das A und O einer guten Steuerung. Viele kennen nicht das richte Maß und nehmen entweder zu groß (was nicht Schadet) oder zu dünn, was unter Umständen gefährlich sein kann.

Immer ist die Rede von Querschnitt, aber was ist das eigentlich?
Als Querschnitt wird immer die Leitung angegeben, ohne die Isolierung oder anderes - also nur der Querschnitt der auch leitend ist.
Dieser wird in Quadratmillimeter angegeben.

Nach IEC 60228 und VDE 0295 genormte Kabelquerschnitte:
Querschnitt - Durchmesser
 0,25 mm²       ~0,56mm
0,34 mm²        ~0,66mm
0,5 mm²          ~0,80mm
0,75 mm²        ~0,98 mm
1 mm²             ~1,13 mm
1,5 mm²          ~1,38 mm
2,5 mm²         ~1,78 mm
4 mm²            ~2,26 mm
6 mm²            ~2,76 mm
10 mm²          ~3,57 mm
16 mm²          ~4,51 mm
25 mm²         ~5,64 mm

Wovon hängt der benötigte Querschnitt ab?

Als Faustregel gilt: Je mehr Leistung benötigt wird, desto größer der Kabelquerschnitt.

Was passiert, wenn der Kabelquerschnitt zu klein oder zu groß ist?

Ein großer Kabelquerschnitt resultiert in erster Linie in höheren Kosten und Sie müssen, da es weniger flexibel ist, mit einer aufwändigeren Verlegung des Kabels rechnen.

Aber je länger die Leitungen werden um so dicker müssen die Leitungen genommen werden um die Verluste auszugleichen, denn je länger und dünner eine Leitung ist umso größer ist die Gefahr der Wärmebildung, was wiederum den Widerstand des Leiters erhöht. Wärme gleich Brandgefahr!

Merke: Spannungsabfälle werden durch Verwendung größerer Querschnitte ausgeglichen.

Hier die Richtwerte nach VDE 0295 für 12 V-Gleichstrom-Anwendungen Maximale Stromstärke in Ampere

1 mm²       = 11A
1,5 mm²    = 15A
2,5 mm²   = 20A
4 mm²      = 25A
6 mm²       = 33A
10 mm²     = 45A
16 mm²     = 61A
25 mm²    = 83A
35 mm²    = 103A
50 mm²    = 132A
70 mm²    = 165A
95 mm²    = 197A
120 mm²  = 235 A

Maximale Leistung bei einer Leitungslänge von bis zu 10 Meter Empfohlener Kabelquerschnitt bei

                   230 V in mm²      Empfohlener Kabelquerschnitt bei 400 V in mm²

1.000 Watt      2,5 mm²                              1,5 mm²

1.200 Watt      2,5 mm²                              1,5 mm²

1.500 Watt      2,5 mm²                              1,5 mm²

1.800 Watt      2,5 mm²                              1,5 mm²

2.100 Watt      2,5 mm²                              1,5 mm²

3.500 Watt     2,5 mm²                               1,5 mm²

Kabelquerschnitte für 24V-Anwendungen bei 3 Meter Kabellänge

Leistung in Watt

1,5 mm²        100 Watt

3 mm²          200 Watt

4,5 mm²       300 Watt

6 mm²          400 Watt

7,5 mm²       500 Watt

9 mm²          600 Watt

10,5 mm²     700 Watt

12 mm²        800 Watt

13,5 mm²     900 Watt

15 mm²        1.000 Watt

Schritt 3:

Die Software musste nun so umprogrammiert werden das aus der Z Achse nun die X Achse wird und auf der X Achse nun die Z Achse.
der Referenzpunkt Z Achse liegt nun hinter den Reitstock

Nun muss man wissen das bei Drehen mit Vorschub pro Umdrehungen gearbeitet wird. Auch die Drehzahlregelung ist hier eine andere als beim Fräsen.

Aus diesem Grunde benötigt man einen Encoder der 1:1 am Backenfutter befestigt ist. Dieser erfasst zum einen die Drehzahl und zum anderen die Position des Backenfutters.

Um das realisieren zu können, benötigt man eine CSMIO IP-S mit einem ENC Modul.

Erläuterung zum Ablaufplan:

1. Sie planen einen Umbau Ihrer Maschine

2. Entsteht durch den Umbau ein neues oder erhöhtes Risiko?

3. Sind die bestehenden Schutzmaßnahmen weiterhin ausreichend und angemessen?

4. Kann das neue oder bestehende Risiko durch zusätzlich Schutzmaßnahmen beseitigt werden ?

5.  Kann das neue oder bestehende Risiko durch zusätzlich Schutzmaßnahmen beseitigt werden die eine eigene Steuerung benötigt ?

6. Müssen bei der erforderlichen Einbindung der Schutzeinrichtung lediglich Signale in den vorhanden Steuerstromkreis eingebunden werden?

7. Ist die zusätzliche sicherheitsrelevante Steuerung unabhängig von der vorhandenen Steuerung und bewirkt lediglich das stillsetzen gefahrbringender Bewegungen ?

Grundsätzliches:
Sie als Betreiber der Maschine müssen seid eh und je Ihre Maschine auf den laufenden Sicherheitsstandart bringen. 
Ein gutes Beispiel ist bei einer Drehmaschine die Backenfutterabdeckung.
Wir sehen immer wieder das bei älteren Maschine ohne diese Backenfutterabdeckung gearbeitet wird. Das würde bedeuten das mit dieser Maschine nicht mehr gearbeitet werden darf. 

Wieso meinen wir das wir keine wesentliche Änderung vornehmen:

1. Sie planen einen Umbau Ihrer Maschine : Antwort Ja

 2. Entsteht durch den Umbau ein neues oder erhöhtes Risiko? Antwort Nein
denn die Maschine ist jetzt schon eine CNC Maschine und wird nur modernisiert. Es werden keine höheren Geschwindigkeiten erreicht. 

Nach Diagramm gehen wir sofort auf "Keine wesentliche Änderung"

 3. Sind die bestehenden Schutzmaßnahmen weiterhin ausreichend und angemessen? Antwort Ja
Denn die Schutzmaßnahmen wurden im laufe der Jahre immer entsprechend modernisiert.

Auch wenn wir bei 2. mit Nein geantwortet haben, können wir bei 3. mit Ja beantworten und somit die wesentliche Änderung verneinen. 

4. Kann das neue oder bestehende Risiko durch zusätzlich Schutzmaßnahmen beseitigt werden ? Antwort Ja

Durch die neuen Systeme erreichen wir eine noch höhere Sicherheit als vor der Umrüstung.
Stichwort STO Signale

An dieser Steller möchten wir uns einmal mit dem Thema Closed Loop bei Frässpindeln und Drehmaschinen befassen. In diesem Bereich gibt es immer wieder Fragen in Bezug wo schließe ich was an. Zudem gibt es auch noch gefährliches Halbwissen im Internet.

Was ist Closed Loop überhaupt:
Closed Loop bezeichnet man wenn wir einen geschlossenen Regelkreis haben, im Gegensatz zu Open Loop was einen offenen Regelkreis behandelt.

Bei Servosystemem kennt man diese Art von Regelkreis. Der Motorencoder wird an die CN2 Buchse angeschlossen und meldet darüber die Position an den Servoverstärker (Drive).

Dieses dient aber nur dazu die Leistungseinbrüche bei Open Loop entgegen zu wirken.
Das hat noch nichts mit der Spindelorientierung zu tun.

Wozu benötigen wie die Orientierung?
Bei Gewindeschneiden zum Drehen oder auch beim Fräsen müssen wir die Position der Spindel / Backenfutter genau kennen. Aus diesem Grunde kann/darf der Encoder vom Motor nicht verwendet werden.

Das Signal (TTL) muss an ein ENC Modul angeschlossen werden.
Dieses dient nur der Positionserkennung und Drehzahlanzeige nicht der Leistungssteigerung des Motors.

Schauen Sie sich die Y Achse der Maschine genau an.
In der Vergangenheit haben wir oftmals viele Maschine gesehen die oben um Schwalbenschwanz bereits beschädigt waren und wie im unteren Bild zu erkennen fachmännisch repariert wurden.

Deutlich zu erkennen das die Schweißnaht nach der Behandlung mit einem Scharber nachgearbeitet wurde.

Auch an der Seite wurde die Schweißnaht mit Spachtel bearbeitet und überlackiert. Achten Sie auf die Vorderseite und an der Seite ob eventuell Spachtelarbeiten ausgeführt wurden.

Funktionsweise:

Das Relais R1 ist zum schalten der Freigabe des FU .
Da wir hier einen doppelten Ausgang haben kann am 2. Ausgang eine Statusleuchte oder anderes angeschlossen werden.

0-10 Volt:
Legen Sie an Input die Spannung an die Sie invertieren möchten.

(5-24 VDC) M3 Relais :
Schalten Sie M3 (R2) so fließt die angelegte Spannung auf den Ausgang (Output)

M4 Relais: Schalten Sie M4 (R3) so wird die anliegende Spannung auf Ausgang (Output) negiert ausgegeben.

Wird  M3 und M4 nicht geschaltet liegt am Output keine Spannung an.

Wichtig: M3 und M4 dürfen niemals zusammen angesteuert werden.

Unsere universal Getriebesteuerung ist für alle Maschine geeignet die mittels DC Motor die Gänge einlegen. Die Gänge werden von digtialen Eingängen überwacht.

Damit diese Steuerung richtig arbeiten kann, muss die Einheit angelernt werden.

Voraussetzungen:

Jeder Motor hat Signale / Mikroschalter. Wir können (Stand 08/2022) 3 Stellungen auslesen - jeweils aussen und einen in der Mitte.

So kann die Steuerung jederzeit erkennen, welcher Gang eingelegt ist und in welche Richtung der Motor drehen muss um den nächsten Gang einzulegen.

Die Ausgänge der Getriebesteuerung sind mit maximal 50 mA zu belasten.

Damit unsere Makros auch richtig arbeiten benötigen Sie die Oberfläche Hobby Version V5.1101

Wer eine sogenannte KUSA Schaltung hat oder benötigt:

Wir schalten im Script dann vor den Gangwechsel einen Ausgang, hier kann wird dann der Dämpferwiderstand zugeschaltet.

Ist der Gang eingelegt schalten wir im Script diesen Ausgang wieder aus.

Gehen Sie nun Schritt für Schritt vor.

Führen Sie die Software aus und folgenden Sie den folgenden Installationsanweisungen

Stimmen Sie den Lizenzbedingungen zu:

Nach einer kurzen Installation sehen Sie dieses Bild:

Wechseln Sie in das Verzeichnis auf C:\Gear 

und suchen Sie die Datei : Gear

Wer die Software ohne eine angeschlossene Hardware startet sieht dieses Bild:

Wer keine Verbindung aufbauen kann, schaut sich in der Systemsteuerung die Einstellungen an, und überprüft diese mit den Einstellungen hier in der Software.

Wenn die Einstellungen passen müssten Sie folgende Anzeige sehen:

Die Einstellungen können Sie testen in dem Sie auf Motorsteuerung klicken. Es werden

dann Anweisungen gesendet und Meldungen empfangen. Dieses wird Ihnen im grünen Display links angezeigt. Wenn keine richtige Kommunikation stattfindet ist auch die Schaltfläche Motorsteuerung inversive dargestellt.

Klicken Sie bei Motor 1 auf die Schaltfläche "Motor 1 Testdrehung (1 Richtung 2)  Sie werden aufgefordert hier auf "Yes" zu klicken.

Es erscheint das Fenster , klicken Sie auf "Ok" Der Motor wird ca. 15 Grad drehen. Wenn dieses nicht möglich ist sollten Sie den Motor in eine Stellung bringen an der die Drehung 
keine Probleme bereitet. Der Motor sollte sich in Uhrzeigersinn drehen.

Beantworten Sie die folgende Frage:

Wenn nicht klicken Sie auf "No" Es erscheint dann folgendes Bild

Wenn nicht müssen die Anschlussklemmen des Motors gedreht werden.

Bei Ja erscheint dieses Bild:

Signale zuweisen !

Stellen Sie nun die einzelnen Units manuell die Getriebestufen ein. Achten Sie hier auf die Units wie die Mikroschalter angeordnet sind.
Hier im Beispiel die Unit 1 hat  (Blau) ( Grün) und (Weis)

Wählen Sie die Farben gemäß der Unit in der Software im Register aus. Also für Unit 1 gibt es die Farben Blau - Gelb und  Weiss

Wobei die Farben Grün und Weis jeweils das Ende bedeutet. (Gilt für Getriebesteuerung die nicht 360 und mehr drehen dürfen (Maho)

Dann sieht die Unit so aus ! 

Wobei Motor 1 S1 Endstellung bedeutet Motor 1 S3 auch Endstellung und beim Drehen von Endstellung zu Endstellung wird S2 überfahren.

Wird auf der Schaltfläche "Anzeige" geklickt werden die digitalen Werte für S1 -S2 und S3 angezeigt. Wenn alle Einstellungen vorgenommen sind

müssen Sie auf die Schaltfläche " Tabelle der Gänge" klicken. Nun werden Ihnen die ausgewählten Eingänge den jeweiligen Gängen zugeordnet angezeigt.

Ab dem 28.12.2022 haben wir die Software aktualisiert.

Nun müssen Sie beim ersten Einschalten / Strom An der Gearschaltung diesen Button klicken:

Elektrischer Anschluss:

Der Anschluss erfolgt bei allen Units mit 24 Volt DC

Die Spannungsversorgung erfolgt unten links an der Mainuit. Die Eingänge die wird von der Software geschaltet bekommen werden an den DI 0 bis DI7 angelegt, hier werden 24 Volt erwartet.
Die Ausgänge DO0 bis D3 schalten 24 Volt und können für gewissen Anweisungen verwendet werden. Sprechen Sie vorher mit unserem Support.

Wichtig: Am DI7 muss das Not Aus Signal angeschlossen werden und vergessen Sie nicht an GND Masse also Minus anzulegen !

Verwechseln Sie bitte nicht die Anschlüsse:

Aussen ist GND , daneben die 24 Volt

Digitale Ausgänge der Unit:
Die Ausgänge zum CSMIO Controller sind wie folgt belegt, können aber in der Software frei zugewiesen werden:

DO 0 = Signal an die Software (Mach4 und SIM )

DO 1 = Signal an die Software (Mach4 und SIM )

DO 2 = Ausgang KUSA Schaltung max. 50 mA (Wird nicht verwendet bei Frequenzumrichterbetrieb)

DO 3 = Ausgang Pulse Schaltung max. 50 mA (Wird nicht verwendet bei Frequenzumrichterbetrieb)

Digitale Eingänge sind Signale die von der CSMIO an die Unit gehen:

DI 0 = Getriebevorwahl aus Software Mach4 / SIM Software 

DI 1 = Getriebevorwahl aus Software Mach4 / SIM Software

DI 2 = Getriebevorwahl aus Software Mach4 / SIM Software

DI 3 = Getriebevorwahl aus Software Mach4 / SIM Software

DI 4 = Getriebevorwahl aus Software Mach4 / SIM Software

DI 5 = Start Getriebestufe wechseln - kommt aus der Software Mach4 oder SIM Software

DI 6 = frei

DI 7 = Not Aus (hier müssen 24 Volt anliegen) 

GND = Masse (zwingend Vorgeschrieben)

Analoge Signale stehen auch zu Verfügung werden aber zu Zeit noch nicht unterstützt !

Die Kommunikation zwischen allen Modulen findet per Netzwerk statt. Die RJ 45 steht Ihnen hier unten zu Verfügung

Die Hardware kann über die USB Schnittstelle programmiert werden.

Die Units:

Für jeden Motor eine Unit:

Achtung: Schauen Sie sich Ihre Einheiten einmal genau an, gerade bei Maho und Deckel Maschinen sind oftmals die Getriebeeinheiten sehr "ausgenudelt" dann lohnt sich auch nicht hier umzurüsten.

Hier werden die Signale der Unit angeschlossen und der Motor mit 24 Volt Versorgt. Eventuell müssen Sie die Motorzuleitung drehen wenn der Motor nicht bei beim Software einstellen in die richtige Richtung dreht. Was nun Richtig ist kann am Anfang nicht gesagt werden. Dazu haben wir in der Software ein Testprogramm was den Motor eine kurze Strecke drehen lässt.

Wie bereits geschrieben: 1 Unit für einen Motor !

Legen Sie an jeder Unit (X1) gesondert 24 Volt DC zur Spannungsversorgung an. 

Eine Schleife (von der einen zur anderen Unit) ist nicht zu empfehlen.

Der eigentliche DC Motor wird an den beiden Schraubklemmen an der rechten Seite angeschlossen: (X3)

Mechanische Befestigung:

Wir liefern die Baugruppe mit Befestigungsbohrungen. Hier kann die Baugruppe dann direkt auf das Gehäuse mit den Mikroschalter montiert werden, was dann auch 

eine sehr kurze Leitung der Signalleitungen zu Folge hätte.

Um Ihnen die Arbeit zu vereinfachen liefern wir ein Offset Makros mit.

Sie können sich einen Button in Ihrer Oberfläche platzieren und dann den zugeschickten Code mit dem Button verbinden.
 

#(c) 2024, dec. 16 / www.cnc-steuerung.com
#Set initial X- & Y-position

X_ini = 10.11
Y_ini = 12.13

Grundsätzlich besteht das Gehäuse aus 3 teilen.

Trägerplatte:
Diese wird mit 2 Schrauben an die Maschine befestigt.

Kameragehäuse und Deckel:
Diese beiden Teile werden zusammen gebaut geliefert und können einfach auf die Trägerplatte geschoben werden. Die Schwalbenschwanzführung erleicht Ihnen die Montage.

Die richtigen Jumper einstellen-
Grundsätzlich sind bei unseren Schrittmotorendstufen die passenden Möglichkeiten aufgedruckt.
Schauen Sie sich in Ruhe auf der Seite die Möglichkeiten an. 
TIPP:
Machen Sie sich ein Photo von den möglichen Einstellungen um später im Eingebauten Zustand die Jumper einstellen zu können.

Stromeinstellung:

Schauen Sie auf Ihren Schrittmotor und wählen Sie dann die möglichen Stromeinstellung der Endstufe.
Wählen Sie nach Möglichkeit immer die nächst kleinere Einstellung. So wird Ihr Motor niemals in eine "Sättigung" gehen, was sich im Dauerbetrieb als Zuverlässiger herausgestellt hat.

Schritteinstellungen:
Am besten hat sich für Schrittmotoren die Einstellungen 3200 Steps heraus gestellt

Zum Jumperblock selber:

Auf dem Jumperblock selber sehen Sie kleine weisse Hebel und eine Markierung mit ON oder AN.
Um die Einstellungen vorzunehmen, schalten Sie die Endstufe stromlos und warten Sie bis die rote LED erloschen ist.

Nehmen Sie einen kleinen Schraubendreher um nun den weissen Hebel in die gewünschte Stellung zu bringen. Achten Sie darauf das der Hebel vollständig in seiner Position ist.

Wie kann ich meine Schritte ermitteln?

Fahren Sie eine 100mm Strecke, messen Sie aus wie weit Sie gefahren sind.
Rechnen Sie dann wie folgt:

( 1000 × 100) /70   = 1428.5472857

In der Formel:

1000 ist der aktuelle Wert für Schritte pro Einheit womit die vermeuindliche Strecke von 100mm gefahren wurden.
100 ist die gewünschte Distanz in mm.
70 ist die tatsächlich zurückgelegte Distanz in mm.
1428.5472857 Ist der neue Wert für Schritte pro Einheit

Unser 200 Watt Servomotor:
0,625 Nm 1,91 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 400 Watt Servomotor:
1,24 Nm3,82 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 750 Watt Servomotor:
2,39 Nm 7,16 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Unser 1000 Watt Servomotor:
3,3 Nm 9,9 Nm
Maximale Drehzahl: 3000 / 5000 Umdrehungen

Ersatz für: 
Siemens 1HU 3071-0AC01-Z
Siemens 1F15064-1AF71-4EBO oder unser 1,5 KW

Unser 1500 Watt Servomotor:
7,16 Nm 21,48 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Ersatz für:
Siemens 1HU3074-0AC01-Z
Siemens 1FT5064-1AF71-4EBO
Siemens 1FT5066-1AF1-4EA0

Unser 2000 Watt Servomotor:

9,55 Nm 28,66 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Unser 3000 Watt Servomotor:
14,32 Nm  Nm 42,97 Nm
Maximale Drehzahl:  2000 / 3000 Umdrehungen

Unser 4500 Watt Servomotor:
28,65 Nm 71,62 Nm
Maximale Drehzahl:  1500 / 3000 Umdrehungen

Unser 5500 Watt Servomotor:
 Nm 35,01 Nm , 87,53 Nm
Maximale Drehzahl:  1500 / 3000 Umdrehungen

Aktuelle Einstellungen des Messtasters anzeigen

Start der Prüfung:
Batteriefach entfernen und wieder einsetzuen, beachten Sie nun die Abfolge der LED Anzeige.

LED Farbtest

Zuerst erfolgt ein Farbtest der Messtaster-LEDs.

Hinweis: Zum entnehmen der Batterien nutzen Sie eine Münze, Achten Sie auf das richtige Einsetzen der Batterien.

Änderungen vornehmen

Messtastereinstellungen werden mit Hilfe der “Triggerlogik” angezeigt und verändert.

Zum Ändern müssen Sie:
1.Das Batteriefach einsetzen oder, falls bereits eingesetzt wieder entnehmen.
Die Batterien müssen für mindestens 5 s entfernt sein.

2. Anschließend den Tastereinsatz auslenken und solange ausgelenkt halten, bis die LEDs als Abschluß der angezeigten Reihenfolge fünfmal rot blinken.
Anmerkung: Falls die LEDs im Wechsel rot und blau blinken sind die Messtaster-Batterien schwach und sollten umgehend gewechselt werden
3. Der Messtaster befindet sich nun im Einstellmodus und die eingestellte Ausschaltmethode wird angezeigt.

Wie verdrahte ich den Not Aus an meinen Wirless Handrad?

Wir raten zu unserem Anschlussboard, so vermeiden Sie eine aufwendige Verdrahtung der einzelnen Signale.
Aber es gibt zwei Versionen:
- mit Anschlussboard 
- ohne Anschlussboard

Ohne Anschlussboard:
Legen Sie an ACS1 = 24 Volt DC an
An Klemme ACS1 NO kommen die 24 Volt von Not Aus heraus, wenn Sie den Not Aus drücken, fallen die 24 Volt ab. Um den Not Aus wieder zu reaktivieren, müssen Sie erneut den Zustimmbutton drücken.

Mit Anschlussboard:
Sie müssen am MPG Modul den ESTOP 2 freilassen. Der Kontakt ASC1NO kommt an ESTOP1 heraus. Die Spannungsversorgung der Klemme an ACS1 wird intern in den Platinen verdrahtet.

Anschluss
Wichtig bei der Verdrahtung ist das Sie die richtige Platine identifizieren.
Alle Anschlüsse werden an den Klemmen 1 bis 15 vorgenommen - Anschlussleisten (B und C)

Die Klemmen 9-10 und 14 sind für die Freigabe und Drehrichtung zuständig. 
Klemme 9 ist Linkslauf
Klemme 10 ist Rechtslauf
Klemme 14 ist für die Spindelfreigabe

Klemme 15 ist die 24 Volt Spannungsversorgung. 

Verwenden Sie drei Relais unserer Steuerung.
Legen Sie auf allen Relais mittels Brücke die Klemme 15 auf.
Legen Sie an Relais 2 die Klemme 10 auf
Legen Sie an Relais 3 die Klemme 9 auf

Damit die Spindel eine Freigabe erhält können wir ein weiteres Relais (Beispiel 4) nehmen. 

Um die Freigabe zu erhalten wenn die Software aktivieren, können Sie den Hochspannungs Ausgang
verwendet.